Пример трансформации контроля качества в сфере цифровых технологий и искусственного интеллекта

До преобразования завод принял традиционный полуавтоматический режим производства и ручной контроль качества,столкнувшись с выдающимися болевыми точками, такими как отладка параметров, зависимость от опыта, нестабильное качество партии, высокий уровень утечек ручной инспекции и невозможность отслеживания производственных данных.проект по строительству цифровой интеллектуальной фабрики, реализуя полную взаимосвязь оборудования для перфорации, полный охват визуальной инспекции ИИ, интеллектуальное управление формой на протяжении всего жизненного цикла и мониторинг цифровых мастерских.Трансформация полностью исключила ручное эмпирическое управление, реализовал управляемое данными усовершенствованное производство и контроль качества, и построил эталонный интеллектуальный штамповой завод в отрасли.

До цифровой модернизации проблемы производства и управления качеством на заводе V были типичными узкими местами для предприятий высокоточной штамповки:

Давление штампования, скорость слайдера, точность подачи и другие основные параметры полностью зависели от ручной отладки.что приводит к очевидной разнице партии продуктовНебольшие изменения температуры окружающей среды и износа формы могут легко вызвать отклонения в размерах, причем долгосрочный уровень дефекта партии составляет 1,18%.

Поверхностные царапины, крошечные деформации, выпуклости и другие микродефекты деталей точного штамповки зависят от ручной визуальной проверки.с отсутствующим показателем проверки до 6.8%. Неквалифицированные продукты, поступающие в низовую линию, вызывали жалобы клиентов и потери по возврату и переработке.

Поддержка форм приняла режим регулярного обслуживания или после неисправности, отсутствует мониторинг времени штамповки, нагрузки формы и степени износа.В то время как несвоевременное обслуживание вызвало дефекты продукта и повреждения плесениСредний эффективный срок службы форм был низким, а стоимость замены оставалась высокой.

Каждый ударный пресс работал независимо без единой платформы сбора данных.что делает невозможным выявление основной причины дефектной продукции и затрудняет целенаправленную оптимизацию производственных процессов.

Нацеленность на проблемы нестабильности качества, низкой эффективности инспекции и непрозрачных производственных данных,Фабрика V реализовала четыре основных интеллектуальных преобразования для создания цифровой системы управления с полным доступом:

Подключите все оборудование серво-перфорационного пресса к платформе производства MES для сбора в режиме реального времени и хранения в облаке параметров штамповки, выпуска производства,состояние работы оборудования и цикл обработки. Система автоматически соответствует оптимальным параметрам процесса в соответствии с моделями продуктов, реализует вызов параметров одним щелчком мыши и интеллектуальную регулировку, устраняет ошибки ручной отладки,и стандартизирует весь процесс производства.

Развернуть высокоточные промышленные камеры и модели алгоритма ИИ на всех производственных линиях для полного сканирования и автоматической идентификации дефектов поверхности продукции, измерений,отрыжки и деформацииСистема искусственного интеллекта поддерживает сигнализацию в режиме реального времени и автоматическую сортировку неквалифицированных продуктов, заменяет традиционную ручную инспекцию и обеспечивает нулевое отсутствие микродефектов.Система автоматически классифицирует типы дефектов и формирует отчеты об анализе качества.

Установка интеллектуальных сенсорных модулей на всех формах для мониторинга времени штамповки, температуры формы, давления нагрузки и состояния износа в режиме реального времени.Система автоматически предсказывает оставшийся срок службы форм, продвигает напоминания о техническом обслуживании заранее, реализует предсказательное обслуживание вместо традиционного эмпирического обслуживания и избегает аномалий качества и повреждений плесени, вызванных чрезмерным износом.

Создать 3D цифровую модель мастерской штамповки, реализовать визуализацию в режиме реального времени работы оборудования, прогресса производства, состояния качества и данных потребления энергии.Менеджеры могут удаленно отслеживать состояние работы цеха, быстро определить узкие места в производстве и ненормальные точки качества и реализовать интеллектуальное принятие решений на основе данных.

После девяти месяцев постоянной трансформации и оптимизации алгоритма, завод V достиг всеобъемлющих прорывов в производственной эффективности, стабильности качества,Управление плесенью и усовершенствованное управление, с ведущими эффектами трансформации отрасли и высокой воспроизводимостью.

Что касается всеобъемлющих операционных выгод, после цифровой трансформации искусственного интеллекта, ежемесячная эффективная производительность завода выросла на 29,7% в годовом исчислении.и ежегодная общая экономия затрат на качественную переработку, содержание формы и затраты на рабочую силу превысили 2,1 миллиона юаней.Устойчивые сверхвысокоточные возможности контроля качества позволили предприятию пройти строгую оценку системы качества многих главных поставщиков новых энергетических транспортных средств, успешно выполняя высокоточные заказы, которые не могут быть выполнены традиционными ручными мастерскими, и достигая двойного роста прибыли предприятия и доли рынка высокого класса.

Этот случай цифровой интеллектуальной трансформации совершенно отличается от модернизации производства оборудования, оптимизации lean-менеджмента,прорыв зарубежного бренда и экологически чистые энергосберегающие трансформации в предыдущих случаяхОна сосредоточена наКачество производства цифровое расширение возможностей и интеллектуальный контроль качества ИИ, обеспечивающий основной путь модернизации для предприятий высокоточного штампования, стремящихся к высококачественной последовательности:

Крупнейшей проблемой высокоточного штампования является нестабильность качества, вызванная человеческими факторами.предприятия могут полностью избавиться от ограничений ручного опыта, реализовать стандартизированное и цифровое производство каждого процесса и в основном обеспечить консистенцию партии продукта.

Традиционная ручная инспекция больше не может удовлетворить требованиям обнаружения микродефектов точных электронных и новых энергетических деталей.нулевая усталость и высокая эффективность, что является единственным способом для предприятий по штампованию модернизировать высококачественные возможности контроля качества и избежать рисков качества для клиентов.

Потеря плесени является крупнейшей скрытой стоимостью производства штамповки.уменьшить непланированное время простоя и потерю дефектного продукта из-за износа плесени, и создать непрерывное пространство прибыли для предприятий.

В будущем завод V будет использовать системы оптимизации процессов с использованием искусственного интеллекта и интеллектуального планирования заказов для реализации полностью автоматической беспилотной работы штамповых мастерских.Для всей индустрии ударной прессы, цифровизация и ИИ-интеллект станут основным порогом для высококлассной рыночной конкуренции.Производство на оборудованиидоИнтеллектуальное производство на основе данных, непрерывно улучшать общий уровень интеллектуального производства в промышленности точного штампования Китая и ускорять высокопроизводительное, утонченное и интеллектуальное развитие отрасли.