La presse à poinçonner de la série ST Servo aide un fabricant de pièces automobiles à réaliser une double amélioration de l'efficacité et de la qualité

1Les points sensibles du client

• Faible précision de traitement, taux de défauts élevé: Le produit principal du client est une plaque de renforcement en acier haute résistance (AHSS) de 1,8-2,5 mm, qui nécessite une tolérance dimensionnelle de ±0,015 mm.La presse à percussion mécanique d'origine avait une précision de positionnement répétée de ± 0.01-0.02 mm, et l'écart de parallélisme du curseur dépassait 0,02 mm/300 mm, ce qui entraîne des problèmes fréquents tels que des bords inégaux, une déformation du matériau et une déviation de la position des trous des pièces estampillées.Le taux de défauts de produit est demeuré à 00,7-0,9%, ce qui a non seulement augmenté le gaspillage de matériaux, mais n'a pas non plus respecté les normes de qualité strictes des fournisseurs automobiles de premier ordre.
• Faible efficacité de la production, sérieux goulots d'étranglement: La presse à percussion mécanique d'origine avait une vitesse d'estampage fixe (45-50 SPM) et la courbe de course et de mouvement ne pouvait pas être ajustée en fonction du processus de formage.Pour l'emboutissage progressif à la matrice de plaques de renforcement à 24 stations, chaque pièce nécessitait plusieurs opérations d'estampage en raison de la taille limitée du lit et du contrôle de mouvement inflexible, ce qui a entraîné une production quotidienne de seulement 9 000 pièces par machine.Avec l'augmentation continue des commandes du client, l'écart de capacité de production atteignait 30% et la pression de livraison était importante.
• Consommation d'énergie élevée et coûts d'entretien: La presse à percussion mécanique de 160 tonnes avait une puissance moteur principale de 15 kW, avec une consommation unitaire d'énergie de 0,85 kWh/heure en fonctionnement à pleine charge; le coût annuel d'entretien de 4 machines était d'environ 60,000 yuans, et les composants de base ( vilebrequin, coque en cuivre) devaient être remplacés tous les 18 mois, ce qui augmentait considérablement les coûts de production.le poinçonneur mécanique avait un bruit élevé (82-85 dB), qui n'a pas respecté les normes de protection de l'environnement de l'atelier.
• Une mauvaise adaptabilité au processus: Avec l'amélioration de la technologie légère automobile, le client a commencé à utiliser de l'acier ultra-haute résistance (résistance au rendement ≥ 1000 MPa) pour la production.La presse à percussion mécanique traditionnelle avait une seule courbe de mouvement, qui n'a pas pu obtenir une formation lente au stade critique de la formation, ce qui a entraîné des fissurations fréquentes du matériau et des dommages au moule, et la durée de vie du moule n'a été que de 100 000 pièces,qui ont gravement affecté la continuité de la production.

2. Solution personnalisée de presse à poinçonneuse de la série Qiaosen ST Servo

2.1 Sélection et configuration des équipements de base

• STC-200sv (2 séries): structure à double manivelle en C, adaptée à l'estampage de grands lots de pièces structurelles automobiles; pression nominale de 200 tonnes, course du curseur 10-250 mm (programable), SPM sans charge 20-120,à pleine charge SPM 55-65. Équipé d'une interface HMI à écran tactile couleur de 15,6 pouces, prenant en charge le fonctionnement multilingue et la surveillance des données en temps réel, qui convient à l'estampage de 1,8-2.Plaques de renforcement en acier de haute résistance de 5 mm.
• STD-250sv (1 série): structure à manche simple en H, avec une rigidité ultra-haute; la déformation du fuselage sous 110% de pleine charge est ≤ 0,025 mm/m, ce qui convient à l'estampage de 2,5 à 3 mm.Connecteurs de châssis en acier à haute résistance d'une épaisseur de 0 mm, supprimant efficacement la déformation du fuselage et assurant la précision de l'emboutissage.

2.2 Adaptations techniques clés

• Optimisation du système de servo-entraînement: Adoption d'un entraînement servo-moteur direct (pas de perte de courroie/poulie), avec 9 courbes de mouvement programmables intégrées (y compris courbe de pendule, courbe de formation lente, etc.).Pour la tôlerie d'acier ultra-haute résistance, la courbe de formage lent est utilisée pour réduire la vitesse de formage au stade critique (de 65 SPM à 30-40 SPM), évitant les fissurations du matériau et améliorant la qualité du formage,qui est compatible avec les caractéristiques d'application des servopresses dans l'estampage à chaud en acier à haute résistance.
• Amélioration du contrôle de précision: Toute la machine répond à la norme de précision JIS Classe 1, avec un parallélisme du curseur ≤ 0,015 mm/300 mm et une précision de positionnement répétée ≤ ± 0,003 mm.Équipé de rails de guidage durcis à haute fréquence (HRC ≥ 45°) et d'un vilebrequin forgé au 42CrMo, l'écart de couple de mouvement est contrôlé à 0,005 mm, assurant une stabilité de précision d'estampage à long terme, ce qui est meilleur que le niveau de précision des presses à percussion mécaniques traditionnelles.
• Compatibilisation par automatisation: La presse à percussion est connectée au servo-alimentateur et au système de transfert robotique à six axes existants du client, permettant l'alimentation automatique, l'estampage et le blanchiment, réduisant ainsi le fonctionnement manuel,et éviter les erreurs humaines.Dans le même temps, les fonctions électroniques de cam et de limite douce sont ajoutées pour éviter les collisions de surcharge et les dommages au moule,qui est similaire au schéma de transformation d'automatisation des servo-presseurs à poinçonnage dans les usines de pièces automobiles.
• Conception permettant d'économiser de l'énergie et de réduire le bruit: équipé d'un système de rétroaction de l'énergie de freinage, capable de convertir l'énergie cinétique lors de la décélération en énergie électrique et de la renvoyer au réseau électrique;la consommation unitaire d'énergie du STC-200sv est de seulement 00,72 kWh/heure, et le bruit de fonctionnement à pleine charge est ≤ 72 dB, répondant aux normes de protection de l'environnement de l'atelier.le système de lubrification hydraulique entièrement fermé est adopté pour prolonger la durée de vie des composants de base.
• Protection contre les moisissures et mémoire: 200 ensembles intégrés de fonctions de mémoire de moule, qui peuvent stocker les paramètres de différents moules, et le temps de changement de moule est raccourci de 50% par rapport à la presse à poinçons mécanique d'origine.En même temps, la fonction de surveillance actuelle est ajoutée pour juger en temps réel les anomalies du moule, réduisant la fréquence de maintenance du moule et allongeant la durée de vie du moule,se référant au mécanisme de protection contre les moisissures des boîtiers de transformation à servo-percussion.

2.3 Assistance technique et post-vente

3- Effets de l'application et comparaison des données