Случаи

Дом > Случаи > Dongguan Qiaosen Machinery Co., Ltd. Последний корпоративный кейс о Стандартизированная ректификация 5S и трансформация с нулевыми отходами для цеха прецизионной штамповки

События

Новости

Случаи

Свяжитесь мы

titi@qiaosenmachinery.com

86-0769-26626853

Контакт теперь

Стандартизированная ректификация 5S и трансформация с нулевыми отходами для цеха прецизионной штамповки

2026-08-13

Реальный пример внедрения 5S на производстве: стандартизация и трансформация в безотходное производство для цеха прецизионной штамповки

Цикл проекта: Сентябрь 2025 – Август 2026

Предпосылки предприятия:

Предприятие является производителем прецизионных электронных штампованных изделий в провинции Цзянсу, специализирующимся на производстве конструктивных деталей для 3C и прецизионных деталей для шрапнели. Цех оснащен 22 высокоскоростными прессами, имеет более 150 комплектов активных пресс-форм. До трансформации на предприятии наблюдалось хаотичное складирование материалов, отсутствие маркировки мест хранения пресс-форм, случайное размещение контрольных инструментов и масел, значительные потери времени на поиск, периодические проблемы с качеством из-за смешивания материалов и низкая общая эффективность команды. В сентябре 2025 года предприятие начало полномасштабную трансформацию по принципам 5S и завершило 12-месячную проверку стабильности внедрения.

Исходные данные до трансформации (Сентябрь 2025)

Среднее время ежедневных потерь на поиск материалов и пресс-форм: 136 минут
Уровень потерь рабочего времени на вспомогательные операции в цехе: 14,8%
Уровень брака, связанного с управлением на месте: 7,25%
Ежегодное количество повреждений пресс-форм при складировании: 12 комплектов
Ежемесячное количество жалоб клиентов, вызванных беспорядком в управлении: 2,1 раза

Основные меры по внедрению 5S

Полное зонирование цеха, маркировка фиксированных производственных зон, зон хранения пресс-форм, зон временного хранения материалов, зон отходов и зон для подвешивания инструментов.
Внедрение полного визуального управления: разметка напольных линий, маркировка стеллажей по категориям, идентификация пресс-форм по кодам, цветовая маркировка партий материалов.
Единые стандарты подвешивания инструментов и размещения масляных материалов, устранение случайного размещения и слепого поиска.
Сортировка устаревших материалов, неиспользуемых старых пресс-форм и избыточных вспомогательных инструментов для освобождения эффективного пространства цеха.
Создание механизма ежедневных проверок 5S, еженедельных корректирующих действий и ежемесячной оценки для формирования долгосрочного устойчивого управления.
Стандартизация очистки после смены пресс-форм, сортировки рабочего места после остановки и ежедневной протирки оборудования.

Сравнение фактических данных за 12 месяцев до и после внедрения

Основные показатели управления и эффективности	До трансформации 5S	После модернизации 5S	Фактическая комплексная выгода
Ежедневное время потерь на поиск на месте	136 мин	29 мин	-78,7% экономии времени
Уровень потерь рабочего времени на вспомогательные операции в цехе	14,8%	3,1%	-79,0% сокращения трудовых потерь
Уровень брака, вызванного управлением на месте	7,25%	1,63%	-77,5% сокращения потерь качества
Ежегодное количество повреждений пресс-форм при складировании	12 комплектов	2 комплекта	-83,3% сокращения потерь пресс-форм
Ежемесячное количество жалоб клиентов, связанных с управлением	2,1 раза	0,3 раза	-85,7% сокращения жалоб
Общая эффективная производительность цеха	100%	117,9%	+17,9% увеличения выработки

Вопросы и ответы по проекту

В1: Почему 5S может значительно сократить количество брака без инвестиций в оборудование?

О: Большинство низкоуровневых проблем с качеством в цехах штамповки возникают из-за человеческой путаницы и хаоса на месте, включая смешивание материалов, грязную поверхность пресс-форм, попадание посторонних предметов в пресс-форму и неквалифицированную смазочную среду. Стандартизированный 5S устраняет помехи окружающей среды, обеспечивает чистые условия производства и стандартизированное использование материалов, а также фундаментально снижает риски возникновения брака, вызванного человеческим фактором.

В2: В чем заключается самая большая трудность в процессе внедрения 5S на этом заводе?

О: Долгосрочная привычка работников к нерегулярной работе. На ранних этапах многие сотрудники сопротивлялись стандартизированному размещению и управлению по фиксированным точкам. Фабрика решила проблему путем упрощения стандартов, многоуровневого обучения, демонстрации на месте и увязки с оценкой производительности, что в конечном итоге сформировало автоматические рабочие привычки.

В3: Какова фактическая рентабельность инвестиций в этот проект 5S?

О: Весь процесс трансформации практически не требует капитальных вложений, только стандартизированное управление и сортировка труда. Ежегодная экономия за счет сокращения повреждений пресс-форм, брака и потерь рабочего времени составляет 46 800 долларов США. Это типичный проект бережливого управления с нулевой стоимостью и высокой отдачей.

Заключение по проекту

Эта 12-месячная практическая работа на реальном заводе полностью доказывает, что бережливое управление на месте по принципам 5S является базовой гарантией высокоэффективной и высококачественной работы цехов штамповки. Стандартизированное рабочее место, визуальная идентификация и механизм устойчивого управления устраняют долгосрочные невидимые потери в традиционных цехах, стабилизируют качество продукции, повышают эффективность производства и значительно увеличивают процент прохождения аудитов клиентов и конкурентоспособность на рынке.

Отправьте ваше дознание сразу в нас