2026-08-13
ケースサイクルは: 2025年9月 2026年8月
企業背景:
このケース企業は,江蘇の精密電子ハードウェアスタンプメーカーで,主に3C構造部品と精密ショラペルの部品を製造しています.精密で高速なパンチプレス 22台あります変形前には 乱雑な材料の積み重ね, 標識のない模具の保管, 検査ツールとオイル製品のランダム配置,重度の検索廃棄物混ざった材料の質の問題や チーム全体の効率の低下企業では2025年9月に全ステーション5Sをオンサイトに改造し,12ヶ月間安定着陸の検証を完了した..
| 管理と効率性の基本指標 | 5S トランスフォーメーション前 | 5SのLeanアップグレード後 | 実際の全般的な利益 |
|---|---|---|---|
| 日々の現場での検索で無駄な時間 | 136分 | 29分 | -78.7% 時間の節約 |
| ワークショップ補助労働時間の無駄量 | 140.8% | 30.1% | -79.0% 労働廃棄物削減 |
| 現場で発生した製品不具合の割合 | 7.25% | 1.63% | -77.5% 品質低下 |
| 模具衝突による年間損害量 | 12セット | 2セット | -83.3% 菌類減少 |
| 管理に関する毎月の顧客苦情 | 2.1回 | 0.3回 | -85.7%の苦情減少 |
| ワークショップの全体的な実用的な生産性 | 100% | 1170.9% | +17.9% の生産改善 |
A: スタンプワークショップの質の低い問題のほとんどは 人間の混乱や 混沌とした現場から 生まれます 混ざった材料,汚い模具表面,模具に入ってくる異物などです適格でない潤滑環境標準化された5S施設は環境への干渉をなくし,清潔な生産条件と標準化された材料の使用を保証し,人間による品質リスクを根本的に削減します.
A: 長期にわたる習慣的な不規則な作業.初期段階では,多くの従業員が標準的な配置と固定点管理に抵抗しました.工場 は 簡素 な 基準 を 採用 し て 問題 を 解決 し まし た組織的な訓練,現場での実証と業績評価の結びつき,そして最終的に自動的な職場習慣が形成されました
A: 改造はほとんどハードウェア投資がなく,標準化された管理と労働の分類のみです. 模具の損傷,質の高いスクラップ,労働時間の無駄を削減する年間節約は46ドルに達します.800低コストで高収益性の lean 管理プロジェクトです
スタンプワークショップの高効率で高品質な運営の基本保証です. スタンプワークショップの標準化サイト,視覚的識別と持続可能な管理メカニズムは,伝統的なワークショップで長期にわたる目に見えない廃棄物を排除します.製品品質を安定させ 生産効率を向上させ 企業の顧客監査合格率と市場競争力を大幅に高めます
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