Sprawy

Do domu > Sprawy > Dongguan Qiaosen Machinery Co., Ltd. Najnowszy przypadek firmy Standaryzacja 5S i Transformacja Zero-Waste dla Warsztatu Tłoczenia Precyzyjnych Elementów Metalowych

Wydarzenia

Nowości

Sprawy

Skontaktuj się z nami

titi@qiaosenmachinery.com

86-0769-26626853

Skontaktuj się teraz

Standaryzacja 5S i Transformacja Zero-Waste dla Warsztatu Tłoczenia Precyzyjnych Elementów Metalowych

2026-08-13

Lean na miejscu Uaktualnij rzeczywisty przypadek: Standaryzowana naprawa 5S i transformacja bez odpadów dla warsztatu drukowania precyzyjnego sprzętu

Cykl postępowania: wrzesień 2025 r.

Przedsiębiorczość:

Przedsiębiorstwo przypadku jest producentem precyzyjnych pieczętowania sprzętu elektronicznego w Jiangsu, produkującym głównie części konstrukcyjne 3C i precyzyjne części odłamków.W warsztacie znajduje się 22 precyzyjne szybkie prasyPrzed przekształceniem warsztat miał nieuporządkowane układanie materiału, nieoznaczone przechowywanie pleśni, losowo umieszczanie narzędzi kontrolnych i produktów olejowych,poważne odpady poszukiwawcze, sporadyczne problemy z jakością materiału mieszanego i niska ogólna wydajność zespołu.Przedsiębiorstwo uruchomiło pełną stację 5S na terenie we wrześniu 2025 r. i zakończyło 12-miesięczną weryfikację stabilnego lądowania.

Podstawowe dane rzeczywiste przed transformacją (wrzesień 2025)

Średni dzienny czas spędzany na poszukiwaniu materiału i pleśni: 136 minut
Wskaźnik marnotrawstwa godzin pracy pracowników pomocniczych w zakładach: 14,8%
Wskaźnik wad związanych z zarządzaniem na miejscu: 7,25%
Roczna ilość uszkodzeń spowodowanych kolizją pleśni: 12 zestawów
Miesięczne skargi klientów spowodowane nieporządnym zarządzaniem: 2,1 razy

Podstawowe środki wdrożeniowe Lean 5S

Zakończ regionalny podział warsztatu, oznacz stały obszar produkcji, obszar składowania pleśni, obszar tymczasowego składowania materiałów, obszar odpadów i obszar zawieszenia narzędzi.
Wdrożyć pełne zarządzanie wizualne: oznakowanie linii podstawowej, oznakowanie klasyfikacji półek, identyfikacja kodowania formy, oznakowanie koloru partii materiału.
Zjednoczony standard zawieszenia narzędzi i standard umieszczania materiału olejowego, wyeliminuj losowo umieszczanie i ślepe wyszukiwanie.
Wybierz przestarzałe materiały, nieużywane stare formy i zbędne narzędzia pomocnicze, aby uwolnić efektywną przestrzeń warsztatową.
Ustanowienie codziennego mechanizmu inspekcji 5S, tygodniowej korekty i miesięcznej oceny w celu tworzenia długoterminowego zrównoważonego zarządzania.
Standaryzacja standardów czyszczenia po zmianie formy, sortowania miejsca po zamknięciu i codziennego wycierania sprzętu.

Porównanie rzeczywistych danych operacyjnych przed i po 12 miesiącach

Podstawowe wskaźniki zarządzania i efektywności	Przed transformacją 5S	Po modernizacji 5S Lean	Rzeczywiste korzyści ogólne
Codzienne przeglądy na miejscu	136 min.	29 minut.	- 78,7% oszczędności czasu
Wskaźnik marnotrawstwa godzin pracy pracowników pomocniczych w warsztatach	140,8%	30,1%	-79,0% redukcja odpadów pracy
Wskaźnik wadliwych produktów powodowanych na miejscu	70,25%	10,63%	-77,5% redukcja strat jakości
Roczna ilość uszkodzeń spowodowanych kolizją pleśni	12 zestawów	2 zestawy	-83,3% utrata pleśni
Miesięczne skargi klientów związane z zarządzaniem	2.1 razy	0.3 razy	-85,7% zmniejszenie liczby skarg
Ogólna efektywna wydajność warsztatów	100%	1170,9%	Poprawa produkcji o +17,9%

Sprawa Profesjonalny Pytania i odpowiedzi

P1: Dlaczego 5S może znacząco zmniejszyć wadliwe produkty bez inwestycji w sprzęt?

Odpowiedź: Większość problemów z niską jakością w warsztatach pieczętowania wynika z ludzkiego zamieszania i chaosu na miejscu, w tym mieszanych materiałów, nieczystej powierzchni pleśni, obcych substancji wchodzących w formę,i środowiska smarowania niewykwalifikowanegoStandaryzowane obiekty 5S eliminują zakłócenia środowiskowe, zapewniają czyste warunki produkcji i standaryzowane wykorzystanie materiałów oraz zasadniczo zmniejszają ryzyko jakości spowodowane przez człowieka.

P2: Jaka jest największa trudność w procesie wdrażania 5S w tej fabryce?

W pierwszej fazie wielu pracowników sprzeciwiało się standaryzowanemu umiejscowieniu i zarządzaniu punktami stałymi.Fabryka rozwiązała ten problem poprzez uproszczone standardy, szkolenia hierarchiczne, demonstracje na miejscu i połączenie oceny wydajności, a wreszcie utworzono automatyczne nawyki w miejscu pracy.

P3: Jaki jest rzeczywisty zwrot z inwestycji tego projektu Lean 5S?

Odpowiedź: Cała transformacja nie wymaga prawie żadnych inwestycji w sprzęt, tylko standaryzowane zarządzanie i sortowanie siły roboczej. Roczne oszczędności z powodu zmniejszenia uszkodzeń pleśni, wysokiej jakości złomu i marnotrawstwa godzin ludzkich osiągają 46 USD.800Jest to typowy projekt zarządzania lean z zerowymi kosztami i wysokim zwrotem.

Wniosek w sprawie

Dwunastomiesięczna praktyka fabryczna w praktyce w pełni dowodzi, że zarządzanie lean 5S na miejscu jest podstawową gwarancją wysokiej wydajności i wysokiej jakości pracy warsztatów pieczeniowych.identyfikacja wizualna i mechanizm zrównoważonego zarządzania eliminują długotrwałe niewidzialne odpady w tradycyjnych warsztatach, ustabilizować jakość produktów, poprawić wydajność produkcji i znacznie zwiększyć współczynnik przechodzenia audytu klienta przedsiębiorstwa i konkurencyjność rynkową.

Wyślij do nas zapytanie