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Casa > Casos > Dongguan Qiaosen Machinery Co., Ltd. Último caso da empresa sobre Retificação Padronizada 5S e Transformação de Desperdício Zero para Oficina de Estampagem de Hardware de Precisão

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Retificação Padronizada 5S e Transformação de Desperdício Zero para Oficina de Estampagem de Hardware de Precisão

2026-08-13

Lean Upgrade on-site Caso real: retificação padronizada 5S e transformação sem desperdício para oficina de estampagem de hardware de precisão

Ciclo de processos: Setembro de 2025 ️ Agosto de 2026

História da empresa:

A empresa da caixa é um fabricante de estampagem de hardware eletrónico de precisão em Jiangsu, que produz principalmente peças estruturais 3C e peças de estilhaços de precisão.A oficina dispõe de 22 máquinas de punção de alta velocidade de precisão, com mais de 150 conjuntos de moldes ativos. Antes da transformação, a oficina tinha empilhamento desordenado de materiais, armazenamento de moldes sem marcação, colocação aleatória de ferramentas de inspecção e produtos oleaginosos,Resíduos de pesquisa graves, ocasionalmente problemas de qualidade de materiais mistos e baixa eficiência geral da equipa.A empresa lançou a transformação lean no local da estação completa 5S em setembro de 2025 e completou 12 meses de verificação de aterragem estável.

Dados reais de base anteriores à transformação (setembro de 2025)

Tempo médio diário de perda de material e de mofo procurando: 136 minutos
Taxa de desperdício de horas-homem auxiliares no local da oficina: 14,8%
Taxa de defeitos relacionados com a gestão no local: 7,25%
Quantidade anual de danos causados por colisão de moldes empilhados: 12 conjuntos
Reclamação mensal de clientes causada por uma gestão desordenada: 2,1 vezes

Medidas essenciais de implementação Lean 5S

Completar a divisão regional da oficina, marcar a área de produção fixa, a área de armazenamento de moldes, a área de armazenamento temporário de materiais, a área de resíduos e a área de suspensão de ferramentas.
Implementar uma gestão visual completa: marcação de linha de chegada, rotulagem de classificação de prateleiras, identificação do código de molde, rotulagem de cores dos lotes de materiais.
Padrão unificado de colocação de ferramentas e padrão de colocação de óleo, elimina colocação aleatória e busca cega.
Eliminar materiais obsoletos, moldes antigos inativos e ferramentas auxiliares redundantes para liberar espaço eficaz da oficina.
Estabelecer um mecanismo de inspecção diária dos 5S, rectificação semanal e avaliação mensal para formar uma gestão sustentável a longo prazo.
Normalizar as normas de limpeza após a troca do molde, de triagem do local após o encerramento e de limpeza diária do equipamento.

Comparação dos dados reais de operação antes e depois de 12 meses

Indicadores essenciais de gestão e eficiência	Antes da transformação 5S	Após a atualização Lean 5S	Benefícios globais reais
Perda de tempo na procura diária no local	136 minutos	29 minutos	-78,7% de economia de tempo
Taxa de desperdício de horas-homem auxiliares de oficina	140,8%	30,1%	-79,0% redução do desperdício de trabalho
Taxa de produtos defeituosos induzidos no local	70,25%	10,63%	-77,5% de redução da perda de qualidade
Quantidade anual de danos causados por colisões de mofo	12 conjuntos	2 conjuntos	- 83,3% de perda de mofo
Reclamações mensais dos clientes relacionadas com a gestão	2.1 vezes	0.3 vezes	- 85,7% redução das queixas
Produtividade efetiva global do workshop	100%	1170,9%	Melhoria da produção de +17,9%

Questões e respostas de profissionais do caso

P1: Por que a 5S pode reduzir significativamente produtos defeituosos sem investimento em equipamentos?

R: A maioria dos problemas de baixa qualidade nas oficinas de estampagem provêm da confusão humana e do caos no local, incluindo materiais mistos, superfície impura do molde, matéria estranha entrando no molde,e ambiente de lubrificação não qualificadoO local padronizado 5S elimina interferências ambientais, garante condições de produção limpas e utilização de materiais padronizados e reduz fundamentalmente os riscos de qualidade induzidos pelo homem.

P2: Qual é a maior dificuldade no processo de implementação 5S desta fábrica?

R: Funcionamento irregular habitual do trabalhador durante muito tempo.A fábrica resolveu o problema através de normas simplificadas, formação hierárquica, demonstração no local e ligação da avaliação do desempenho e, finalmente, formação de hábitos automáticos no local de trabalho.

P3: Qual é o retorno real do investimento deste projeto lean 5S?

R: Toda a transformação não requer quase nenhum investimento de hardware, apenas gestão padronizada e classificação de mão-de-obra.800Trata-se de um projecto típico de gestão lean de baixo custo e alto rendimento.

Conclusão do processo

Esta prática de fábrica real de 12 meses prova plenamente que a gestão lean no local 5S é a garantia básica para uma operação de alta eficiência e qualidade das oficinas de estampagem.Identificação visual e mecanismo de gestão sustentável eliminam resíduos invisíveis a longo prazo em oficinas tradicionais, estabilizar a qualidade dos produtos, melhorar a eficiência da produção e melhorar significativamente a taxa de aprovação da auditoria dos clientes das empresas e a competitividade do mercado.

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