3'ü 1 Arada Açıcı Düzleştirici Besleyici Gerilim Kontrol Dışı Hata Sonucu Sorun Giderme

3'ü 1 Arada Açıcı Düzleştirici Besleyici Gerilim Kontrol Dışı Arızasının Yüksek Hızlı Pres Damgalama Hattında Şerit Bükülmesine, Kenar Dalgasına ve Malzeme Kırılmasına Neden Olmasının Sorun Giderme

1.1 Haber Girişi

Otomatik damgalama üretiminde, 3'ü 1 arada açıcı-düzleştirici-besleyici, tüm damgalama hücresinin ön uç çekirdek ekipmanıdır. Bobin yükleme, düzleştirme ve besleme fonksiyonlarını entegre eder ve kararlı malzeme gerilim kontrolü, ham şerit malzemenin yüzey kalitesini ve damgalama üretiminin sürekliliğini doğrudan belirler. Bobin malzemesi malzeme makarasından serbest bırakılır, düzleştirme için birden fazla düzleştirme silindirinden geçer ve koordine gerilim kontrolü altında damgalama kalıbına gönderilir. Gerilim dengesini kaybettiğinde, en ufak bir dalgalanma bile bir dizi kötü fenomene yol açar: şerit kenar dalgası, orta kemerleşme, lokal bükülme, malzeme yüzeyinde çizik ve hatta ani malzeme kırılması. Malzeme kırılması tüm üretim hattını doğrudan durduracaktır; ham madde israfının yanı sıra, operatörlerin tekrar malzeme geçirmek için çok zaman harcaması gerekir, bu da üretim verimliliğini büyük ölçüde azaltır. Ciddi durumlarda, gevşek malzeme kalıp boşluğuna yığılarak kalıp hasarına neden olur ve müşteriler için büyük ekonomik kayıplara yol açar.

Satış sonrası mühendislik departmanımız, Doğu Çin'de hassas metal parçaları üreten bir firmadan acil bir servis bileti aldı. Müşterinin üretim hattı, yeni enerji batarya bileşenleri için paslanmaz çelik kabuk parçalarını sürekli olarak damgalamak üzere kullanılan HCK serisi üç'ü bir arada açıcı düzleştirici besleyici ile eşleştirilmiş 200T servo pres kullanıyor. Ekipman, iki vardiyalı çalışma modunda yaklaşık 18 aydır çalışıyordu. Arızanın erken aşamasında, operatörler ara sıra paslanmaz çelik şeritte hafif kenar dalgalanmaları buldular. İlk başta, müşteri bunu ham madde sorunu olarak değerlendirdi ve üretime devam etti. Üç iş günü içinde, arıza giderek kötüleşti: şerit aralıklı kemerleşme ve bükülme, malzeme yüzeyinde belirgin çizik izleri gösterdi ve art arda iki şerit kırılma kazası meydana geldi. Her kırılma, hattı yeniden gerdirme için 40 dakikadan fazla durmaya zorladı. Bu arada, kararsız malzeme beslemesi, damgalanmış iş parçalarının tutarsız şekillendirme boyutuna neden oldu, hurda oranı hızla yükseldi ve müşteri, malzeme kırılma riskini geçici olarak azaltmak için üretim hızını derecelendirilmiş 80 vuruş/dakikadan 45 vuruş/dakikaya düşürmek zorunda kaldı, bu da üretim kapasitesinde yaklaşık %44'lük bir azalmaya neden oldu.

1.2 Yerinde Teşhis

Müşteri atölyesine vardıktan sonra, servis mühendislerimiz mekanik yapı, pnömatik kontrol, gerilim algılama sensörü ve HMI parametre ayarlarından katmanlı bir inceleme gerçekleştirdi ve ilgisiz etkileyen faktörleri ortadan kaldırmak için adım adım izolasyon yöntemi benimsedi.

İlk olarak, malzeme kusurlarını dışlamak için ham bobin malzemesini kontrol ettik. Düzlük incelemesi için birden fazla bobin bölümü örneklendi ve ham malzemenin içsel kenar dalgası veya iç gerilim anormalliği bulunmadı, bu da kötü şerit şeklinin orijinal bobinden ziyade üç'ü bir arada besleyicinin taşıma işlemi sırasında oluştuğunu kanıtladı.

İkinci adım, açıcı makarasının mekanik parçalarını kontrol etmekti. Malzeme makarasının sürtünme fren balatasının belirgin aşınma ve incelme gösterdiğini bulduk. Makara dönerken ve malzeme salarken, fren torku kararlı bir şekilde korunamaz. Besleyici şeridi ileri çektiğinde, makara bazen malzemeyi çok hızlı salar, bu da malzeme birikimine ve gevşek gerilime yol açar; fren aniden devreye girdiğinde, gerilim anında yükselir, şeridi sıkıca çeker ve kolayca gerilme deformasyonuna ve kırılmasına neden olur. Aynı zamanda, açıcı makarasının destek silindiri yatağı hafifçe sıkışmış durumda ve çalışma sırasında dönüş direnci rastgele dalgalanıyor, bu da malzeme çekme kuvvetinin kararsızlığını daha da kötüleştiriyor.

Üçüncü adım, düzleştirme bölümünü ve gerilim algılama mekanizmasını incelemekti. Düzleştiricinin çıkışında bulunan gerilim sensöründe uzun süredir kalın yağ tozu birikmişti, algılama yüzeyi kirlenmişti ve geri besleme sinyali gecikmiş ve bozulmuştu. Şeridin gerçek gerilim değeri PLC kontrol sistemine doğru bir şekilde iletilemiyordu. Kontrol sistemi, gerçek malzeme gerilimine göre fren torkunu gerçek zamanlı olarak ayarlayamıyordu, bu da kapalı döngü kontrol arızası oluşturuyordu. Ayrıca, üst ve alt düzleştirme silindirleri arasındaki boşluk sol ve sağ taraflarda düzensizdi, bu da şeridin düzleştirme işlemi sırasında asimetrik ekstrüzyon kuvvetine maruz kalmasına neden oldu ve nihayetinde kenar dalgası kusurları üretti.

Dördüncü adım, HMI'daki kontrol parametrelerini doğrulamaktı. Müşteri tarafından ayarlanan orijinal gerilim eşik parametreleri, fren balatası performansının zayıflamasına göre ayarlanmamıştı. Gerilimin üst ve alt sınır değerleri birbirine çok yakındı ve fren ayarının tepki kazancı makul değildi. Gerilim dalgalandığında, sistem yeterince hızlı tepki veremiyordu, bu da yüksek hızlı çalışma sırasında malzeme geriliminin titreşimini artırıyordu.

Ön arıza konumlandırmasından sonra statik test yapıldı. Yüksüz durumda, sisteme sabit hızda malzeme taşıma komutu verildi ve sensör tarafından toplanan gerilim verileri sürekli olarak yukarı ve aşağı atladı, dalgalanma aralığı 8 N ila 42 N arasındaydı, oysa standart kararlı gerilim dalgalanmasının bu paslanmaz çelik şerit spesifikasyonu için 12 N ~ 20 N içinde kontrol edilmesi gerekiyordu. Bu test sonucu, arızanın tek bir bileşen hasarı yerine mekanik aşınma, sensör kirliliği ve makul olmayan kontrol parametrelerini içeren karmaşık bir arıza olduğunu doğruladı.

1.3 Onarım ve Doğrulama

Onarım çalışmaları, sorunları tek tek çözmek ve ardından birleşik devreye alma işlemini gerçekleştirmek için dört temel bağlantıya ayrıldı.

İlk olarak, açıcı makara fren tertibatını sökün, aşınmış sürtünme fren balatalarını değiştirin, fren sürtünme diskini temizleyin, sıkışmış makara destek yatağını kontrol edin ve değiştirin, makaranın fren torku çıkışının ani sıkışma veya kayma fenomeni olmadan pürüzsüz ve sürekli olmasını sağlayacak şekilde fren tertibatının boşluğunu ayarlayın.

İkinci olarak, gerilim algılama sensörünü sökün ve temizleyin, algılama yüzeyindeki yağ çamurunu ve metal tozunu giderin, sensör sıfır noktasını kalibre edin, sinyal çıkış doğrusalığını test edin, gerilim geri besleme sinyalinin PLC'ye doğru ve gerçek zamanlı olarak iletilebildiğinden emin olun. Ardından üst ve alt düzleştirme silindirlerinin paralelliğini yeniden ayarlayın, boşlukları paslanmaz çelik şeridin kalınlığına ve malzeme özelliklerine göre ince ayar yapın, düzleştirme bölümündeki asimetrik ekstrüzyon kuvvetini ortadan kaldırın.

Üçüncü olarak, HMI'daki gerilim kapalı döngü kontrol parametrelerini yeniden optimize edin. Malzeme geriliminin üst ve alt sınır eşiklerini sıfırlayın, fren torku tepkisinin oransal-integral kazancını ayarlayın, sistemin dinamik tepki hızını optimize edin, yüksek hızlı besleme sırasında aşırı veya yetersiz fren kuvvetinden kaçının, böylece gerilim çalışma sırasında hedef aralık içinde otomatik olarak dengelenebilir. Bu arada, gerilim anormal alarm fonksiyonu kurun, gerilim önceden ayarlanmış güvenli aralığı aştığında, HMI önceden alarm istemi verecek ve malzeme kırılmasını önlemek için besleme hızını otomatik olarak yavaşlatacaktır.

Dördüncü olarak, malzeme yolu boyunca malzeme kılavuz silindirlerini ve çizilme önleyici kauçuk kılıfları temizleyin, silindir yüzeyine yapışmış metal kalıntılarını giderin, taşıma sırasında şerit yüzeyinde ikincil çizilmeyi önleyin.

Onarım çalışmaları tamamlandıktan sonra, sürekli çalışma doğrulaması uygulandı. Ekipman, 150 dakika boyunca tam derecelendirilmiş hızda 80 vuruş/dakika hızında sürekli çalıştı, 12.000 vuruşu kararlı bir şekilde tamamladı. Şeridin gerilim dalgalanması standart aralık içinde kararlı bir şekilde kontrol edildi. Şerit yüzeyinde kenar dalgası, bükülme veya çizik yoktu ve tüm test süresi boyunca malzeme kırılması meydana gelmedi. Damgalanmış batarya kabuk iş parçalarının boyut tespitleri, tüm parçaların çizim gereksinimlerini karşıladığını ve hurda oranının normal üretim seviyesine geri döndüğünü gösterdi. Müşterinin damgalama üretim hattı, servis sonrası aynı gün tam kapasiteye başarıyla geri döndü. Bu bakım vakası, üç'ü bir arada besleyicinin gerilim kontrol dışı arızasının makine, sensör algılama ve PLC kontrol sisteminin koordinasyonunu içerdiğini göstermektedir. Yalnızca kapsamlı inceleme ve karmaşık onarım ile gizli tehlikeleri tamamen ortadan kaldırabiliriz, tek bir parametreyi ayarlamak yerine.

1.4 Basın Bülteni Veri Tablosu

1.5 Basın Bülteni Özel Soru-Cevap