Probleemoplossing van 3-in-1 ontroller, ontkropper, feeder, spanning buiten controle, foutresultaat

Probleemoplossing van 3-in-1 ontroller-rechteur-toevoer-spannings-uit-de-hand-lopende-fout Resulterend in Strip-Buckling, Randgolf en Materiaalbreuk op Hoge Snelheid Stempelpers Stempelijn

1.1 Nieuws Lead

In geautomatiseerde stempelproductie is de 3-in-1 ontroller-rechteur-toevoer de kernapparatuur aan de voorkant van de hele stempelcel. Het integreert functies voor het laden, nivelleren en toevoeren van spoelen, en de stabiele spanningsregeling van het materiaal bepaalt direct de oppervlaktekwaliteit van het ruwe strip-materiaal en de continuïteit van de stempelproductie. Het spoelmateriaal wordt van de materiaalrol afgerold, passeert meerdere nivelleerrollen voor het platmaken en wordt onder gecoördineerde spanningsregeling naar de stempelmatrijs gestuurd. Zodra de spanning uit balans raakt, brengt zelfs een kleine fluctuatie een reeks slechte verschijnselen met zich mee: strip-randgolf, middenboog, lokale knikken, krassen op het materiaaloppervlak, en zelfs plotselinge materiaalbreuk. Materiaalbreuk zal de hele productielijn direct stoppen; naast het verspillen van grondstoffen, moeten operators ook veel tijd besteden aan het opnieuw doorvoeren van materiaal, wat de productie-efficiëntie aanzienlijk vermindert. In ernstige gevallen stapelt los materiaal zich op in de matrijs-holte, wat matrijs-schade veroorzaakt en enorme economische verliezen voor klanten met zich meebrengt.

Onze after-sales technische afdeling ontving een noodservice-ticket van een fabrikant van precisie-metaalonderdelen in Oost-China. De productielijn van de klant maakt gebruik van een 200T servo-stempelpers die is afgestemd op een HCK-serie drie-in-één ontroller-rechteur-toevoer, die wordt gebruikt om continu roestvrijstalen schaalonderdelen voor nieuwe energie-batterijcomponenten te stempelen. De apparatuur draait al ongeveer 18 maanden onder een tweeshift-werkmodus. In de vroege fase van de storing ontdekten operators af en toe lichte randgolven op de roestvrijstalen strip. In eerste instantie oordeelde de klant dat het een probleem met de grondstof was en ging door met de productie. Binnen drie werkdagen verslechterde de storing geleidelijk: de strip vertoonde intermitterende boogvorming en knikken, duidelijke krasmarkeringen op het materiaaloppervlak, en twee opeenvolgende stripbreuk-ongevallen deden zich voor. Elke breuk dwong de lijn om meer dan 40 minuten stil te staan voor het opnieuw doorvoeren. Ondertussen veroorzaakte de instabiele materiaaltoevoer inconsistente vormmaten van gestempelde werkstukken, steeg het afkeurpercentage snel, en de klant moest de productiesnelheid verlagen van de nominale 80 slagen per minuut naar 45 slagen per minuut om het risico op materiaalbreuk tijdelijk te verminderen, wat resulteerde in een productievermindering van bijna 44%.

1.2 Diagnose ter plaatse

Na aankomst in de werkplaats van de klant voerden onze service-ingenieurs een gelaagde inspectie uit van de mechanische structuur, pneumatische besturing, spanningsdetectie-sensor en HMI-parameterinstellingen, en gebruikten ze een stap-voor-stap isolatiemethode om irrelevante invloedsfactoren te elimineren.

Allereerst controleerden we het ruwe spoelmateriaal om materiaaldefecten uit te sluiten. Meerdere spoel-secties werden bemonsterd voor vlakheid-inspectie, en er werd geen inherente randgolf of interne spanningsafwijking van het ruwe materiaal gevonden, wat bewees dat de slechte stripvorm werd gegenereerd tijdens het transport van de drie-in-één toevoer in plaats van afkomstig te zijn van de oorspronkelijke spoel.

De tweede stap was het controleren van de mechanische onderdelen van de ontroller-rol. We ontdekten dat de wrijvingsremblok van de materiaalrol duidelijke slijtage en verdunning vertoonde. Wanneer de rol draait en materiaal afgeeft, kan het remkoppel niet stabiel worden gehandhaafd. Wanneer de toevoer de strip naar voren trekt, geeft de rol soms te snel materiaal af, wat leidt tot materiaalophoping en losse spanning; wanneer de rem plotseling aangrijpt, stijgt de spanning onmiddellijk, waardoor de strip strak wordt getrokken en gemakkelijk rekvervorming en breuk veroorzaakt. Tegelijkertijd heeft de lager van de steunrol van de ontroller-rol lichte vastloper, en de rotatieweerstand fluctueert willekeurig tijdens bedrijf, wat de instabiliteit van de trekkracht van het materiaal verder verergert.

De derde stap was het inspecteren van de nivelleersectie en het spanningsdetectie-mechanisme. De spanningssensor die aan de uitgang van de rechteur is geïnstalleerd, had lange tijd dik olie-stof verzameld, het detectieoppervlak was vervuild, en het feedbacksignaal was vertraagd en vervormd. De werkelijke spanningswaarde van de strip kon niet nauwkeurig worden overgedragen naar het PLC-besturingssysteem. Het besturingssysteem kon geen realtime aanpassing van het remkoppel maken op basis van de werkelijke materiaalspanning, wat leidde tot een mislukking van de gesloten-lus-regeling. Bovendien was de spleet tussen de bovenste en onderste nivelleerrollen aan de linker- en rechterkant ongelijk, waardoor de strip een asymmetrische extrusiekracht onderging tijdens het nivelleren, wat uiteindelijk resulteerde in randgolf-defecten.

De vierde stap was het verifiëren van de besturingsparameters op HMI. De oorspronkelijke spanningsdrempelparameters die door de klant waren ingesteld, waren niet aangepast aan de demping van de remblok-prestaties. De bovenste en onderste limietwaarden van de spanning lagen te dicht bij elkaar, en de respons-gain van de remaanpassing was onredelijk. Wanneer de spanning fluctueerde, kon het systeem niet snel genoeg reageren, wat de trilling van de materiaalspanning bij hoge snelheden versterkte.

Statische test werd uitgevoerd na voorlopige foutlokalisatie. Onder een belastingvrije toestand werd het systeem bevolen om materiaaltransport met een vaste snelheid uit te voeren, en de spanningsgegevens die door de sensor werden verzameld, sprongen continu op en neer, met een fluctuatiebereik van 8 N tot 42 N, terwijl de standaard stabiele spanningsfluctuatie voor dit roestvrijstalen strip-specificatie binnen 12 N ~ 20 N moest worden gehouden. Dit testresultaat bevestigde dat de fout een samengestelde storing was, waaronder mechanische slijtage, sensorvervuiling en onredelijke besturingsparameters, in plaats van een enkele component-schade.

1.3 Reparatie en Verificatie

Het reparatiewerk werd verdeeld in vier kernstappen om de problemen één voor één op te lossen en vervolgens gezamenlijke inbedrijfstelling uit te voeren.

Eerst de ontroller-remassemblage demonteren, de versleten wrijvingsremblokken vervangen, de rem-wrijvingsschijf reinigen, de lager van de steunrol controleren en vervangen, de speling van de remassemblage aanpassen, zodat de remkoppel-output van de rol soepel en continu is zonder plotselinge klem- of slip-verschijnselen.

Ten tweede, de spanningsdetectie-sensor demonteren en reinigen, olie-sludge en metaalpoeder van het detectieoppervlak verwijderen, het nulpunt van de sensor kalibreren, de lineariteit van de signaaluitvoer testen, ervoor zorgen dat het spanningsfeedbacksignaal nauwkeurig en in realtime naar de PLC kan worden overgedragen. Vervolgens de parallelliteit van de bovenste en onderste nivelleerrollen opnieuw aanpassen, de linker- en rechterrol-spleten fijn afstellen op basis van de dikte en materiaaleigenschappen van de roestvrijstalen strip, asymmetrische extrusiekracht in de nivelleersectie elimineren.

Ten derde, de spannings-gesloten-lus-besturingsparameters op HMI opnieuw optimaliseren. De bovenste en onderste limietdrempel van de materiaalspanning opnieuw instellen, de proportionele-integrale gain van de remkoppel-respons aanpassen, de dynamische respons-snelheid van het systeem optimaliseren, overmatige of onvoldoende remkracht tijdens snelle toevoer vermijden, zodat de spanning automatisch binnen het doelinterval wordt gestabiliseerd tijdens bedrijf. Ondertussen, de spannings-abnormale alarmfunctie instellen, zodra de spanning het vooraf ingestelde veilige bereik overschrijdt, zal de HMI van tevoren een alarmprompt weergeven en de toevoersnelheid automatisch vertragen om materiaalbreuk te voorkomen.

Ten vierde, de materiaalgeleidingsrollen en anti-kras rubberen sleeves langs het materiaalpad reinigen, metaalresten die aan het rol-oppervlak zijn gehecht verwijderen, om secundaire krassen op het strip-oppervlak tijdens transport te voorkomen.

Nadat het reparatiewerk was voltooid, werd continue draai-verificatie uitgevoerd. De apparatuur draaide gedurende 150 minuten continu op volle nominale snelheid van 80 slagen per minuut, waarbij 12.000 slagen stabiel werden voltooid. De spanningsfluctuatie van de strip werd stabiel binnen het standaardbereik gehouden. Er was geen randgolf, knikken of kras op het strip-oppervlak, en er trad geen materiaalbreuk op gedurende de gehele testperiode. De dimensionale detectie van gestempelde batterij-schaal werkstukken toonde aan dat alle onderdelen voldeden aan de tekening-vereisten, en het afkeurpercentage daalde terug naar het normale productieniveau. De stempelproductielijn van de klant herstelde die dag met succes de volledige capaciteit na service. Dit onderhoudsgeval toont aan dat de spannings-uit-de-hand-lopende-fout van de drie-in-één toevoer de coördinatie van machines, sensor-detectie en PLC-besturingssysteem omvat. Alleen door uitgebreide inspectie en samengestelde reparatie kunnen we verborgen gevaren volledig elimineren in plaats van simpelweg een enkele parameter aan te passen.

1.4 Persbericht Gegevenstabel

1.5 Persbericht Exclusieve V&A