Résolution de problème du redresseur de décoiler 3 en 1 Tension de l'alimentateur Faute de contrôle résultant

Résolution de problème de la tension de l'alimentateur de l'alimentateur de l'alimentateur 3-en-1 Faute incontrôlable entraînant des boucles de bande, des ondes de bord et une rupture du matériau sur la ligne d'estampage à haute vitesse de la presse à poinçons

1.1 Nouvelles en tête

Dans la production d'estampage automatisé, le découler-droitiseur-alimentateur 3 en 1 est l'équipement de base avant de l'ensemble de la cellule d'estampage.et son contrôle stable de la tension du matériau détermine directement la qualité de la surface du matériau de bande brute et la continuité de la production d'estampageLe matériau de la bobine est libéré de la bobine de matériau, passe par plusieurs rouleaux de nivellement pour l'aplatissement et est envoyé à la matrice d'estampage sous contrôle de tension coordonné.Une fois que la tension perd son équilibre, même une minuscule fluctuation entraînera une série de phénomènes négatifs: vague de bord de bande, arcage du milieu, flexion locale, rayures sur la surface du matériau, et même rupture soudaine du matériau.Une fracture du matériau arrêtera directement toute la chaîne de production.En plus de gaspiller des matières premières, les opérateurs doivent également passer beaucoup de temps à refaire le filetage, ce qui réduit considérablement l'efficacité de la production.le matériau en vrac s'accumulera dans la cavité du matériau, causant des dommages et entraînant d'énormes pertes économiques pour les clients.

Notre service après-vente a reçu un ticket d'urgence d'un fabricant de pièces métalliques de précision en Chine orientale.La chaîne de production du client adopte une servo-presse à poinçonnage de 200T assortie d'un alimentateur de redressage de décoilure trois en un de la série HCKL'équipement fonctionne depuis environ 18 mois en mode de travail en deux quarts de travail.Au début de la failleDans les trois jours ouvrables, les opérateurs ont constaté de légères ondes de bord sur la bande en acier inoxydable.la défaillance s'est progressivement détériorée: la bande a fait l'objet d'un arcage et d'une flexion intermittents, des rayures évidentes sur la surface du matériau, et deux accidents de rupture de bande se sont produits successivement.Chaque rupture a forcé la ligne à s'arrêter pendant plus de 40 minutes pour le re-filagePendant ce temps, l'instabilité de la livraison des matériaux a entraîné une incongruité de la taille des pièces à usiner, le taux de rejet a augmenté rapidement.et le client a dû réduire la vitesse de production de 80 coups par minute à 45 coups par minute pour réduire temporairement le risque de rupture du matériau, ce qui a entraîné une réduction de la capacité de production de près de 44%.

1.2 Diagnostic sur place

Après être arrivés à l'atelier du client, nos ingénieurs de service ont effectué une inspection en couches de la structure mécanique, du contrôle pneumatique, du capteur de détection de tension et du paramètre HMI,et a adopté une méthode d'isolement étape par étape pour éliminer les facteurs d'influence non pertinents.

Tout d'abord, nous avons vérifié le matériau brut de la bobine pour exclure les défauts de matériau.et aucune anomalie inhérente à l'onde de bord ou à la contrainte interne de la matière première n'a été trouvée, ce qui prouve que la mauvaise forme de bande a été générée dans le processus de transport de l'alimentateur trois en un plutôt que provenant de la bobine d'origine.

La deuxième étape consistait à vérifier les pièces mécaniques de la bobine de décodage.Lorsque la bobine tourne et libère du matériel, le couple de freinage ne peut pas être maintenu de manière stable. Lorsque l'alimentateur tire la bande vers l'avant, le rouleau libère parfois du matériel trop rapidement, ce qui entraîne une accumulation de matériel et une tension lâche;lorsque le frein s'allume soudainement, la tension augmente instantanément, tirant la bande fermement et facilement provoquant une déformation et une fracture.le roulement à rouleaux de support de la bobine de décoiling présente un léger blocage, et la résistance de rotation fluctue au hasard en fonctionnement, aggravant davantage l'instabilité de la force de traction du matériau.

La troisième étape consistait à inspecter la section de nivellement et le mécanisme de détection de la tension.la surface de détection a été contaminéeLa valeur de tension réelle de la bande n'a pas pu être transmis avec précision au système de commande PLC.Le système de commande n'a pas pu effectuer un réglage en temps réel du couple de freinage en fonction de la tension réelle du matériauEn outre, l'écart entre les rouleaux de nivellement supérieur et inférieur était inégale sur les côtés gauche et droit,qui a fait la force d'extrusion asymétrique de la bande dans le processus de nivellement, et a finalement produit des défauts d'onde de bord.

La quatrième étape consistait à vérifier les paramètres de commande sur l'HMI. Les paramètres de seuil de tension initiaux fixés par le client n'ont pas été ajustés en fonction de l'atténuation des performances des plaquettes de frein.Les valeurs limites supérieures et inférieures de tension étaient trop prochesLorsque la tension fluctue, le système ne peut pas réagir assez rapidement.qui a amplifié la vibration de la tension du matériau en fonctionnement à grande vitesse.

L'essai statique a été effectué après un positionnement préliminaire de la défaillance.et les données de tension recueillies par le capteur a sauté vers le haut et vers le bas en continu, avec une plage de fluctuation allant de 8 N à 42 N, tandis que la fluctuation de tension stable standard doit être contrôlée à 12 N ~ 20 N pour cette spécification de bande en acier inoxydable.Ce résultat d'essai a confirmé que le défaut était un défaut composite, y compris l'usure mécanique, pollution des capteurs et paramètres de contrôle déraisonnables, au lieu d'un dommage à un seul composant.

1.3 Réparation et vérification

Les travaux de réparation ont été divisés en quatre maillons principaux afin de résoudre les problèmes un par un, puis d'effectuer une mise en service combinée.

Tout d'abord, démonter l'assemblage de frein à bobine de décodage, remplacer les plaquettes de frein à friction usées, nettoyer le disque de frein à friction, vérifier et remplacer le roulement de support de bobine coincé,régler le dégagement de l'ensemble de freins, de sorte que le couple de freinage produit par la bobine est lisse et continu sans appui soudain ni glissement.

Deuxièmement, démonter et nettoyer le capteur de détection de tension, enlever les boues d'huile et la poudre métallique sur la surface de détection, calibrer le point zéro du capteur, tester la linéarité de sortie du signal,s'assurer que le signal de rétroaction de tension peut être transmis au PLC avec précision et en temps réel. puis réajustez le parallélisme des rouleaux de nivellement supérieur et inférieur, réglez finement les espaces entre les rouleaux gauche et droit en fonction de l'épaisseur et des caractéristiques du matériau de la bande d'acier inoxydable,éliminer la force d'extrusion asymétrique dans la section de nivellement.

Troisièmement, réoptimiser les paramètres de contrôle de tension en boucle fermée sur HMI, réinitialiser les seuils supérieur et inférieur de tension du matériau, ajuster le gain proportionnel-intégral de la réponse du couple de freinage,optimiser la vitesse de réponse dynamique du système, éviter une force de freinage excessive ou insuffisante lors de l'alimentation à grande vitesse, de sorte que la tension puisse être automatiquement stabilisée dans l'intervalle cible pendant le fonctionnement.définir une tension anormale fonction d'alarme, une fois que la tension dépasse la plage de sécurité prédéfinie, le HMI déclenchera une alarme préalable et ralentira automatiquement la vitesse d'alimentation pour éviter la rupture du matériau.

Quatrièmement, nettoyer les rouleaux de guidage du matériau et les manches en caoutchouc anti rayures le long du chemin du matériau, enlever les débris métalliques attachés à la surface du rouleau,pour éviter les rayures secondaires sur la surface de la bande pendant le transport.

Une fois les travaux de réparation terminés, une vérification continue a été mise en œuvre.000 coups stablesLa fluctuation de tension de la bande a été contrôlée de façon constante dans la plage standard.et aucune rupture de matériau n'a eu lieu pendant toute la période d'essaiLa détection dimensionnelle des pièces d'usinage de la coque de la batterie estampillée a montré que toutes les pièces répondaient aux exigences du dessin, et le taux de rejet est revenu au niveau normal de la production.La chaîne de production d'estampage du client a rétabli avec succès sa pleine capacité le jour même après le serviceCe cas d'entretien démontre que la défaillance de tension hors contrôle de l'alimentateur trois en un implique la coordination de la machine, de la détection des capteurs et du système de commande PLC.Ce n'est qu'en procédant à une inspection complète et à une réparation composite que nous pouvons éliminer complètement les dangers cachés au lieu de simplement ajuster un seul paramètre..

1.4 Tableau des données du communiqué de presse

1.5 Communiqué de presse Exclusif