3-इन-1 अनकॉइलर स्ट्रेटनर फीडर टेंशन आउट-ऑफ-कंट्रोल फॉल्ट रिजल्टिंग का समस्या निवारण

3-इन-1 अनकॉइलर स्ट्रेटनर फीडर टेंशन आउट-ऑफ-कंट्रोल फॉल्ट का समस्या निवारण जिसके परिणामस्वरूप हाई स्पीड पंच प्रेस स्टैम्पिंग लाइन पर स्ट्रिप बकलिंग, एज वेव और मटेरियल ब्रेकएज होता है

1.1 समाचार लीड

स्वचालित स्टैम्पिंग उत्पादन में, 3-इन-1 अनकॉइलर-स्ट्रेटनर-फीडर पूरे स्टैम्पिंग सेल का फ्रंट-एंड कोर उपकरण है। यह कॉइल लोडिंग, लेवलिंग और फीडिंग कार्यों को एकीकृत करता है, और इसका स्थिर सामग्री टेंशन नियंत्रण सीधे कच्चे स्ट्रिप सामग्री की सतह की गुणवत्ता और स्टैम्पिंग उत्पादन की निरंतरता निर्धारित करता है। कॉइल सामग्री को सामग्री रील से छोड़ा जाता है, समतलता के लिए कई लेवलिंग रोलर्स से गुजरती है, और समन्वित टेंशन नियंत्रण के तहत स्टैम्पिंग डाई को भेजी जाती है। एक बार टेंशन असंतुलित हो जाने पर, एक छोटी सी भी उतार-चढ़ाव कई खराब घटनाओं को जन्म देगी: स्ट्रिप एज वेव, मध्य आर्चिंग, स्थानीय बकलिंग, सामग्री की सतह पर खरोंच, और यहां तक कि अचानक सामग्री फ्रैक्चर। सामग्री फ्रैक्चर सीधे पूरी उत्पादन लाइन को रोक देगा; कच्चे माल की बर्बादी के अलावा, ऑपरेटरों को फिर से सामग्री थ्रेडिंग में बहुत समय बिताना पड़ता है, जिससे उत्पादन दक्षता बहुत कम हो जाती है। गंभीर मामलों में, ढीली सामग्री डाई कैविटी में ढेर हो जाती है, जिससे डाई क्षति होती है और ग्राहकों को भारी आर्थिक नुकसान होता है।

हमारे बिक्री उपरांत इंजीनियरिंग विभाग को पूर्वी चीन के एक प्रिसिजन मेटल पार्ट्स निर्माता से एक आपातकालीन सेवा टिकट प्राप्त हुआ। ग्राहक की उत्पादन लाइन 200T सर्वो पंच प्रेस को HCK श्रृंखला तीन-इन-वन अनकॉइलर स्ट्रेटनर फीडर के साथ अपनाती है, जिसका उपयोग नई ऊर्जा बैटरी घटकों के लिए स्टेनलेस स्टील शेल पार्ट्स को लगातार स्टैम्प करने के लिए किया जाता है। यह उपकरण दो-शिफ्ट कार्य मोड के तहत लगभग 18 महीनों से चल रहा है। दोष के शुरुआती चरण में, ऑपरेटरों को कभी-कभी स्टेनलेस स्टील स्ट्रिप पर हल्की एज वेव मिली। शुरुआत में, ग्राहक ने इसे कच्चे माल की समस्या माना और उत्पादन जारी रखा। तीन कार्य दिवसों के भीतर, दोष धीरे-धीरे बिगड़ गया: स्ट्रिप में रुक-रुक कर आर्चिंग और बकलिंग दिखाई देने लगी, सामग्री की सतह पर स्पष्ट खरोंच के निशान दिखाई देने लगे, और दो स्ट्रिप टूटने की घटनाएं लगातार हुईं। प्रत्येक टूटने से फिर से थ्रेडिंग के लिए लाइन को 40 मिनट से अधिक समय तक बंद करना पड़ा। इस बीच, अस्थिर सामग्री वितरण के कारण स्टैम्प किए गए वर्कपीस का निर्माण आकार असंगत हो गया, अस्वीकृति दर तेजी से बढ़ी, और ग्राहक को सामग्री टूटने के जोखिम को अस्थायी रूप से कम करने के लिए उत्पादन गति को रेटेड 80 स्ट्रोक प्रति मिनट से घटाकर 45 स्ट्रोक प्रति मिनट करना पड़ा, जिसके परिणामस्वरूप उत्पादन क्षमता में लगभग 44% की कमी आई।

1.2 ऑन-साइट निदान

ग्राहक वर्कशॉप में पहुंचने के बाद, हमारे सेवा इंजीनियरों ने यांत्रिक संरचना, वायवीय नियंत्रण, टेंशन डिटेक्शन सेंसर और एचएमआई पैरामीटर सेटिंग से स्तरित निरीक्षण किया, और अप्रासंगिक प्रभावित करने वाले कारकों को समाप्त करने के लिए चरण-दर-चरण अलगाव विधि अपनाई।

सबसे पहले, हमने सामग्री दोषों को बाहर करने के लिए कच्चे कॉइल सामग्री की जांच की। समतलता निरीक्षण के लिए कई कॉइल खंडों का नमूना लिया गया, और कच्चे माल की कोई आंतरिक एज वेव या आंतरिक तनाव असामान्यता नहीं पाई गई, जिससे यह साबित हुआ कि खराब स्ट्रिप आकार तीन-इन-वन फीडर की कन्वेइंग प्रक्रिया के दौरान उत्पन्न हुआ था न कि मूल कॉइल से।

दूसरा कदम अनकॉइलर रील के यांत्रिक भागों की जांच करना था। हमने पाया कि सामग्री रील के घर्षण ब्रेक पैड में स्पष्ट घिसाव और पतलापन था। जब रील घूमती है और सामग्री छोड़ती है, तो ब्रेकिंग टॉर्क स्थिर नहीं रह सकता है। जब फीडर स्ट्रिप को आगे खींचता है, तो रील कभी-कभी बहुत तेजी से सामग्री छोड़ती है, जिससे सामग्री जमा हो जाती है और टेंशन ढीली हो जाती है; जब ब्रेक अचानक जुड़ जाता है, तो टेंशन तुरंत बढ़ जाती है, स्ट्रिप को कसकर खींचती है और आसानी से खिंचाव विरूपण और फ्रैक्चर का कारण बनती है। साथ ही, अनकॉइलर रील के सपोर्टिंग रोलर बेयरिंग में मामूली जाम है, और ऑपरेशन में रोटेशन प्रतिरोध बेतरतीब ढंग से उतार-चढ़ाव करता है, जिससे सामग्री खींचने वाले बल की अस्थिरता और बढ़ जाती है।

तीसरा कदम लेवलिंग सेक्शन और टेंशन डिटेक्शन मैकेनिज्म का निरीक्षण करना था। स्ट्रेटनर के आउटलेट पर स्थापित टेंशन सेंसर में लंबे समय से भारी तेल धूल जमा हो गई थी, सेंसिंग सतह दूषित थी, और फीडबैक सिग्नल में देरी और विकृति थी। स्ट्रिप के वास्तविक टेंशन मान को पीएलसी नियंत्रण प्रणाली में सटीक रूप से प्रेषित नहीं किया जा सकता था। नियंत्रण प्रणाली वास्तविक सामग्री टेंशन के अनुसार ब्रेक टॉर्क का वास्तविक समय समायोजन नहीं कर सकती थी, जिससे एक क्लोज्ड-लूप नियंत्रण विफलता हो गई। इसके अलावा, ऊपरी और निचले लेवलिंग रोलर्स के बीच का गैप बाएं और दाएं तरफ असमान था, जिससे लेवलिंग प्रक्रिया में स्ट्रिप पर असममित एक्सट्रूज़न बल पड़ता था, और अंततः एज वेव दोष उत्पन्न होता था।

चौथा कदम एचएमआई पर नियंत्रण मापदंडों को सत्यापित करना था। ग्राहक द्वारा सेट किए गए मूल टेंशन थ्रेशोल्ड मापदंडों को ब्रेक पैड के प्रदर्शन के क्षीणन के अनुसार समायोजित नहीं किया गया था। टेंशन के ऊपरी और निचले सीमा मान बहुत करीब थे, और ब्रेक समायोजन की प्रतिक्रिया लाभ अनुचित था। जब टेंशन में उतार-चढ़ाव होता था, तो सिस्टम पर्याप्त रूप से जल्दी प्रतिक्रिया नहीं कर पाता था, जिससे उच्च गति संचालन में सामग्री टेंशन का कंपन बढ़ जाता था।

प्रारंभिक दोष स्थानन के बाद स्थैतिक परीक्षण किया गया था। नो-लोड स्थिति के तहत, सिस्टम को निश्चित गति पर सामग्री कन्वेइंग चलाने का आदेश दिया गया था, और सेंसर द्वारा एकत्र किए गए टेंशन डेटा लगातार ऊपर और नीचे कूदते रहे, जिसमें 8 एन से 42 एन तक का उतार-चढ़ाव था, जबकि इस स्टेनलेस स्टील स्ट्रिप विनिर्देश के लिए मानक स्थिर टेंशन उतार-चढ़ाव को 12 एन ~ 20 एन के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए। इस परीक्षण परिणाम ने पुष्टि की कि दोष यांत्रिक घिसाव, सेंसर प्रदूषण और अनुचित नियंत्रण मापदंडों सहित एक समग्र विफलता थी, न कि एकल घटक क्षति।

1.3 मरम्मत और सत्यापन

समस्याओं को एक-एक करके हल करने के लिए मरम्मत कार्य को चार मुख्य लिंक में विभाजित किया गया था, और फिर संयुक्त कमीशनिंग की गई।

सबसे पहले, अनकॉइलर रील ब्रेक असेंबली को अलग करें, घिसे हुए घर्षण ब्रेक पैड को बदलें, ब्रेक घर्षण डिस्क को साफ करें, जाम रील सपोर्ट बेयरिंग की जांच करें और बदलें, ब्रेक असेंबली के क्लीयरेंस को समायोजित करें, ताकि रील के ब्रेकिंग टॉर्क आउटपुट में अचानक क्लैंपिंग या स्लिपिंग की घटना के बिना सुचारू और निरंतर हो।

दूसरा, टेंशन डिटेक्शन सेंसर को अलग करें और साफ करें, सेंसिंग सतह से तेल कीचड़ और धातु पाउडर हटा दें, सेंसर जीरो पॉइंट को कैलिब्रेट करें, सिग्नल आउटपुट लीनियरिटी का परीक्षण करें, यह सुनिश्चित करें कि टेंशन फीडबैक सिग्नल पीएलसी में सटीक और वास्तविक समय में प्रेषित हो सके। फिर ऊपरी और निचले लेवलिंग रोलर्स की समानांतरता को फिर से समायोजित करें, स्टेनलेस स्टील स्ट्रिप की मोटाई और सामग्री विशेषताओं के अनुसार बाएं और दाएं रोलर गैप को ठीक करें, लेवलिंग सेक्शन में असममित एक्सट्रूज़न बल को समाप्त करें।

तीसरा, एचएमआई पर टेंशन क्लोज्ड-लूप कंट्रोल मापदंडों को फिर से अनुकूलित करें। सामग्री टेंशन की ऊपरी और निचली सीमा थ्रेशोल्ड को रीसेट करें, ब्रेक टॉर्क प्रतिक्रिया के आनुपातिक-अभिन्न लाभ को समायोजित करें, सिस्टम की गतिशील प्रतिक्रिया गति को अनुकूलित करें, उच्च गति फीडिंग के दौरान अत्यधिक या अपर्याप्त ब्रेकिंग बल से बचें, ताकि ऑपरेशन के दौरान टेंशन स्वचालित रूप से लक्ष्य अंतराल के भीतर स्थिर हो सके। इस बीच, टेंशन असामान्य अलार्म फ़ंक्शन सेट करें, एक बार जब टेंशन पूर्व-निर्धारित सुरक्षित सीमा से अधिक हो जाती है, तो एचएमआई अग्रिम रूप से अलार्म संकेत पॉप अप करेगा, और सामग्री टूटने को रोकने के लिए फीडिंग गति को स्वचालित रूप से धीमा कर देगा।

चौथा, सामग्री पथ के साथ सामग्री गाइड रोलर्स और एंटी-स्क्रैच रबर स्लीव्स को साफ करें, रोलर सतह से जुड़े धातु मलबे को हटा दें, ताकि कन्वेइंग के दौरान स्ट्रिप सतह पर द्वितीयक खरोंच से बचा जा सके।

मरम्मत कार्य पूरा होने के बाद, निरंतर रनिंग सत्यापन लागू किया गया था। उपकरण ने 150 मिनट तक लगातार 80 स्ट्रोक प्रति मिनट की पूरी रेटेड गति से काम किया, जिससे 12,000 स्ट्रोक स्थिर रूप से पूरे हुए। स्ट्रिप के टेंशन उतार-चढ़ाव को मानक सीमा के भीतर स्थिर रूप से नियंत्रित किया गया था। स्ट्रिप की सतह पर कोई एज वेव, बकलिंग या खरोंच नहीं थी, और पूरे परीक्षण अवधि के दौरान कोई सामग्री टूटने की घटना नहीं हुई। स्टैम्प किए गए बैटरी शेल वर्कपीस के आयामी पता लगाने से पता चला कि सभी भाग ड्राइंग आवश्यकताओं को पूरा करते थे, और अस्वीकृति दर सामान्य उत्पादन स्तर पर वापस आ गई। ग्राहक की स्टैम्पिंग उत्पादन लाइन ने उसी दिन सेवा के बाद सफलतापूर्वक पूरी क्षमता बहाल कर ली। यह रखरखाव मामला दर्शाता है कि तीन-इन-वन फीडर के टेंशन आउट-ऑफ-कंट्रोल फॉल्ट में मशीनरी, सेंसर डिटेक्शन और पीएलसी नियंत्रण प्रणाली के समन्वय शामिल हैं। केवल व्यापक निरीक्षण और समग्र मरम्मत से ही हम पूरी तरह से छिपे हुए खतरों को समाप्त कर सकते हैं बजाय इसके कि केवल एक पैरामीटर को समायोजित किया जाए।

1.4 प्रेस रिलीज डेटा टेबल

1.5 प्रेस रिलीज विशेष प्रश्नोत्तर