Étude de cas sur la rectification de la normalisation de la sécurité et la mise à niveau du système EHS complet de l'entreprise de production de timbres (E)

Enterprise R est une entreprise professionnelle de traitement d'emboutissage de précision axée sur l'estampage de pièces automobiles et de matériel électrique, avec 36 ensembles de poinçonneuses mécaniques et servocommandées de différents tonnages. Pendant longtemps, l'entreprise a adopté un mode de gestion de la sécurité étendu, dépourvu d'un système de gestion EHS parfait, de dispositifs de protection de la sécurité des équipements obsolètes, de procédures d'exploitation non standard des employés et d'un mécanisme d'enquête sur les dangers cachés incomplet. L'entreprise a été rappelée et rectifiée à plusieurs reprises lors des inspections de supervision de la sécurité, et a déjà été confrontée au risque de suspension des commandes en raison de l'échec des audits de sécurité des clients en aval.

Dès début 2025, Enterprise R a lancé unProjet de rectification de la normalisation de la sécurité sur l'ensemble du site et de mise à niveau complète du système EHS, en se concentrant sur la rénovation de la protection de la sécurité des équipements, la normalisation des opérations sur site, le déploiement d'alertes précoces de sécurité intelligentes et un système de gestion de la sécurité parfait. Grâce à une transformation systématique, l'entreprise a complètement éliminé les dangers cachés en matière de sécurité des équipements, a normalisé la gestion complète des opérations, a réalisé zéro accident de sécurité au cours de l'année entière, a passé avec succès la certification nationale de normalisation de la sécurité et l'audit EHS des clients haut de gamme en aval, et est devenue une entreprise de référence pour la mise à niveau de la gestion de la sécurité dans l'industrie régionale de l'emboutissage.

Avant la mise à niveau de sécurité, les problèmes de gestion de l'Enterprise R étaient des problèmes courants typiques de la plupart des petites et moyennes entreprises d'emboutissage par poinçonnage :

2.1 Protection incomplète de la sécurité des équipements et dangers cachés graves liés aux anciens équipements

La plupart des anciennes presses à poinçonner mécaniques de l'entreprise ne disposaient pas de dispositifs de protection de grille de sécurité ni de fonctions d'arrêt d'urgence par induction. Le délai de réponse de sécurité de l'équipement a dépassé 20 ms, ne répondant pas aux dernières normes de sécurité nationales. Il existait de grands dangers cachés de blessures par serrage et par extrusion lors de l'alimentation et du prélèvement manuels, entraînant chaque année des accidents de sécurité mineurs occasionnels.

2.2 Absence de système EHS standard et de gestion passive

L’entreprise ne disposait pas d’un système complet de gestion de l’environnement, de la santé et de la sécurité EHS. La formation à la sécurité, les enquêtes sur les dangers cachés, les systèmes d'élimination d'urgence et de responsabilité de poste n'étaient pas parfaits. Le travail de sécurité reposait entièrement sur l’inspection manuelle et l’élimination après événement, manquant de capacités de prévention active et de gestion systématique.

2.3 Fonctionnement atypique des employés et taux de violation élevé

Les employés manquaient de directives opérationnelles standardisées et de formation professionnelle régulière en matière de sécurité. Des comportements tels que l'alimentation manuelle, le franchissement de la zone d'isolement de sécurité et le retrait des dispositifs de protection se sont produits de temps en temps, avec un taux d'opérations d'infraction à long terme de 12 % par les employés, ce qui était la principale cause des risques pour la sécurité sur le site.

2.4 Enquête imparfaite sur les dangers cachés et faible efficacité de rectification

L'enquête sur les dangers cachés en matière de sécurité a adopté un mode d'inspection aléatoire irrégulier, avec des normes d'inspection peu claires et un processus de rectification non clôturé. Les risques potentiels de vieillissement des équipements et les dangers cachés de la gestion sur site n'ont pas pu être découverts à temps, entraînant de fréquents problèmes de rectification répétés.

2.5 Non-respect des normes d'audit de sécurité client haut de gamme

En raison d'un système de gestion de la sécurité imparfait et d'une gestion non standardisée sur site, l'entreprise n'a pas pu passer l'audit de qualification EHS des clients automobiles et électroménagers en aval, ce qui a entraîné l'incapacité d'exécuter des commandes de grande valeur et restreint l'expansion du marché à long terme.

Visant les problèmes de gestion de la sécurité ci-dessus, Enterprise R a prisrénovation de la sécurité des équipements, construction de la normalisation des systèmes, supervision intelligente des alertes précoces et normalisation du comportement du personnelcomme les quatre orientations principales et a mis en œuvre une mise à niveau de la sécurité complète :

3.1 Couverture complète de la protection de sécurité intelligente Rénovation de l’équipement

Effectuer une rénovation complète de la sécurité de tous les équipements de presse à poinçonner, installer des grilles de sécurité de haute précision et des dispositifs d'arrêt d'urgence à induction infrarouge pour les anciens équipements, optimiser le programme de réponse de sécurité de l'équipement et contrôler le délai de réponse de sécurité dans un délai de 15 ms. Ajoutez des garde-corps d'isolation de sécurité et des zones d'identification d'avertissement pour chaque station de production afin de bloquer complètement les risques de blessures mécaniques pendant le fonctionnement de l'équipement.

3.2 Créer un système de gestion EHS complet et parfait

Trier et compiler le système de gestion de la production de sécurité de l'entreprise, les spécifications des normes d'exploitation, le système d'enquête et de rectification des dangers cachés, le plan d'élimination d'urgence et le mécanisme d'évaluation de la sécurité du personnel. Établir un système complet de responsabilité en matière de sécurité, clarifier les responsabilités de gestion de la sécurité des gestionnaires, des techniciens et des opérateurs à tous les niveaux et réaliser une gestion de la sécurité institutionnalisée et standardisée.

3.3 Normaliser les opérations sur site et la formation hiérarchique en matière de sécurité

Compilez des manuels d'utilisation standardisés exclusifs pour les presses à poinçonner, interdisez tous les comportements de fonctionnement dangereux tels que l'alimentation directe manuelle. Effectuer régulièrement chaque mois une formation hiérarchique à la sécurité pour les nouveaux employés et les anciens employés, mettre en œuvre le système d'évaluation et de post-emploi et adopter le mécanisme de recyclage et de réévaluation pour les employés ayant des antécédents d'infraction afin de standardiser les comportements opérationnels.

3.4 Déployer une supervision intelligente de la sécurité et un système d’alerte précoce contre les dangers cachés

Installez une surveillance vidéo AI et un équipement d'alerte précoce de sécurité intelligent dans l'atelier, réalisez une identification en temps réel et une alarme automatique des opérations de violation telles que le franchissement des zones de sécurité et le retrait des dispositifs de protection. Établissez une plate-forme numérique d'enquête sur les dangers cachés pour former un mécanisme de gestion en boucle fermée de découverte en temps réel, de poussée automatique, de rectification en temps opportun et d'examen des résultats des dangers cachés.

3.5 Optimiser l'aménagement de sécurité sur site et la mise à niveau environnementale

Optimisez la disposition du poste d'atelier, ajustez le support de matériel sur le côté de l'équipement pour éviter les comportements dangereux tels que se retourner et tendre les mains à travers la zone de sécurité. Améliorez les installations d'éclairage, de ventilation et de réduction du bruit de l'atelier, optimisez l'environnement d'exploitation sur site et réduisez les risques potentiels pour la sécurité causés par des facteurs environnementaux.

Après un an de rectification systématique de la sécurité et de construction de systèmes EHS, Enterprise R a réalisé des percées complètes en termes de performances de sécurité des équipements, de niveau de gestion sur site, de normalisation des opérations du personnel et de qualification de conformité, avec des effets de transformation significatifs et une grande reproductibilité industrielle. La comparaison des données de base est la suivante :

En termes d'avantages opérationnels complets, la transformation de la normalisation de la sécurité a apporté une valeur stable et à long terme à l'Entreprise R. L'entreprise a réussi avec succès la certification nationale de troisième niveau de normalisation de la production de sécurité et la certification du système EHS en 2026, éliminant complètement les risques de supervision de la sécurité et les risques d'audit client. Le mode de gestion de la sécurité standardisé et intelligent évite les pertes d'arrêt imprévues causées par la rectification des dangers cachés de sécurité, et l'efficacité annuelle globale de la production a augmenté de 17,3 %. S'appuyant sur une parfaite qualification en matière de sécurité, l'entreprise est entrée avec succès dans le système de fournisseurs de sécurité de deux principales entreprises de pièces automobiles, ajoutant plus de 25 % de commandes de grande valeur, réalisant une double amélioration du niveau de gestion de la sécurité de l'entreprise et de la compétitivité du marché.

Ce cas de transformation de la normalisation de la sécurité EHS est complètement différent des cas de transformation technologique des équipements, de mise à niveau de l'intelligence numérique, d'économie d'énergie verte, de développement de talents et d'optimisation de la chaîne d'approvisionnement. Il se concentre surgestion de la conformité en matière de sécurité et prévention et contrôle des risques, comblant le vide des cas de référence en matière de gestion de la sécurité dans l'industrie des presses à poinçonner, avec une forte universalité industrielle :

5.1 La conformité en matière de sécurité constitue la compétitivité finale des entreprises manufacturières

À l'ère d'une surveillance stricte de l'industrie, la sécurité de la production n'est plus une question triviale de gestion interne, mais l'essentiel pour la survie et l'accès au marché des entreprises. Tout danger caché pour la sécurité peut entraîner la suspension de la production, la rectification et l'annulation de la qualification. Ce n'est qu'en achevant une transformation complète en matière de normalisation de la sécurité que les entreprises pourront parvenir à un fonctionnement durable et stable.

5.2 La prévention intelligente de la sécurité remplace la gestion passive traditionnelle

Les modes traditionnels de gestion de l’inspection manuelle et de la rectification post-événement présentent de grandes limites. Grâce à la rénovation des équipements de protection de sécurité intelligents et au déploiement de systèmes d'alerte précoce numériques, les entreprises peuvent réaliser une prévention active des risques de sécurité, réduire fondamentalement les taux d'accidents et faire passer la gestion de la sécurité d'une « rectification passive » à une « prévention active ».

5.3 La construction du système EHS crée des avantages à long terme en matière de qualification de marque

Les clients haut de gamme en aval ont formé un système complet d'évaluation des accès EHS. Un système parfait de gestion de la sécurité et de l'environnement constitue le seuil essentiel permettant aux entreprises de passer des commandes de grande valeur. La construction de normes de sécurité peut aider les entreprises à ouvrir des marchés haut de gamme et à créer des barrières de qualification irréplicables.

À l'avenir, Enterprise R construira davantage une plate-forme intelligente de gestion de la sécurité, réalisera une surveillance numérique complète du processus et une alerte précoce par Big Data des risques de sécurité en atelier, et optimisera en permanence le mécanisme de gestion du système EHS. Pour l’ensemble de l’industrie de l’emboutissage par poinçonnage, la normalisation de la sécurité et la prévention intelligente des risques deviendront la norme de base pour le fonctionnement de l’entreprise. Un plus grand nombre d'entreprises achèveront la transformation d'une gestion approfondie de la sécurité en une gestion raffinée standardisée et intelligente, élimineront les dangers cachés de la sécurité de l'industrie de manière globale, promouvront le développement standardisé, sûr et de haute qualité de l'industrie chinoise de fabrication d'emboutissage de précision.