Kurumsal Örnek Olay İncelemesi (IE Endüstri Mühendisliği Reformu ve Sahada Sıfır Atık Maliyet Azaltma)

Atölyedeki ekipmanın düzenlenmesi makul değildi, ön ve arka süreçler arasındaki atış farkı büyüktü ve üretim hattı dengesi oranı sadece% 61,8 idi.“Front-end rush üretimi fenomeni, arka uç boş bekleme sıklıkla meydana geldi, bu da ekipman ve personel için büyük miktarda geçersiz bekleme israfı ile sonuçlandı ve ekipmanların etkin kullanım oranı düşüktü.

Standartlaştırılmış ölçek değiştirme sürecinin ve önceden hazırlama mekanizmasının olmaması nedeniyle, tek kalıp değiştirme süresi ortalama 1290 saniye kadar uzundu.Çok çeşitli siparişler için sık sık kalıp değişimi, uzun süreli sık sık kapanmalara yol açtı, toplam ekipman durma sürelerinin %28'inden fazlasını oluşturuyor ve üretim verimliliğini ciddi şekilde kısıtlıyor.

Çalışanların tek bir çalışma standardı yoktu, tekrarlanan işleme, uzun mesafeli toplama ve kör inceleme gibi gereksiz eylemler vardı.Tek kişilik düşük verimlilik, ve düzensiz işlemlerden kaynaklanan insan hatası kusurları zaman zaman ortaya çıktı.

Hammaddeler rafları, kalıp depolama alanları ve bitmiş ürün yığma alanları standart bir şekilde planlanmamıştı.Etkili işleme yolu %60'tan azdı., ve geçersiz işleme süresi, üretim çalışma saatlerinin büyük bir kısmını işgal etti.

Üretim süreci, birleştirilmiş IE standartlaştırılmış süreç parametreleri ve operasyon kılavuzları olmadan, çalışanların deneyimine dayanıyordu.Farklı vardiyaların ve farklı operatörlerin işleme kalitesi ve üretim verimliliği eşit değildi., bu da istikrarsız verime ve büyük miktarda gizlenmiş geri işleme ve hurda israfına neden olur.

IE vuruş analizi ve işlem süresi ölçümü yoluyla, her üretim hattının sıkıntılı süreçlerini sıralayın, ekipman istasyonu düzenini ve personel tahsisini ayarlayın,Ön ve arka süreçlerin işleme hızı dengelenir., süreç tıkanıklığını ve boş bekleme bağlantılarını ortadan kaldırır ve üretim hattının sürekli çalışma verimliliğini en üst düzeye çıkarır.Eşleşen süreçlerin yakınlık üretimini gerçekleştirmek için atölyenin mekansal düzenini optimize edin.

Ölçüm değişimi işlemlerini iç ölçek değişimi ve dış hazırlama işlemlerine ayırın, kalıpların ön ısıtılması gibi tüm hazırlık çalışmalarını aktarın,alet hata ayıklama ve ekipman çalışma durumunun tamamlanması için parametrelerin önceden ayarlanmasıStandart bir ölçek değiştirme SOP'si düzenleyin, özel ölçek değiştirme personel eğitimi uygulayın ve ölçek değiştirme kesinti süresini tamamen sıkıştırın.

IE eylem zaman analizi yöntemini benimseyin, çalışanların tüm işlem sürecini çekip parçalayın, tekrarlanan manipülasyon, kör görme ve gereksiz yürüyüş gibi gereksiz eylemleri ortadan kaldırın.Her istasyon için tekil operasyon eylem standartları ve süreç parametresi özellikleri oluşturmak, standartlaştırılmış ve yönlendirilmiş işlemleri gerçekleştirir ve manuel hata kusurlarını azaltır.

Hammadde alanı, kalıp depolama alanı, işleme alanı ve bitmiş ürün alanının işlevsel bölünmelerini yeniden tanımlayın, en kısa lojistik işleme yolunu planlayın,Çapraz işleme ve tekrarlanan taşımayı ortadan kaldırmakYerel araç ve malzemelerin sabit nokta yerleştirilmesi ve nicel yönetimi uygulamak, lojistik verimliliğini büyük ölçüde artırmak ve atık işleme getirmeyi azaltmak.

Gündelik bir atık denetim mekanizması oluşturmak, bekleyen atıkları, atık işleme atıkları, kusurlu ürün atıkları ve aşırı üretim atıklarını birer birer sınıflandırmak ve saymak,Her bir atık noktası için iyileştirme planları oluşturmak, iyileştirme etkisini gerçek zamanlı olarak izler ve keşif, düzeltme, doğrulama ve standartlaştırmanın kapalı döngü yönetim mekanizmasını oluşturur.

Çoğu işletme, üretim alanındaki büyük görünmez atıkları görmezden gelerek, ekipmanın yükseltilmesini ve pazar genişlemesini körü körüne takip ediyor.IE Zayıf yönetim, standartlaşmış süreç optimizasyonunun ve atıkların ortadan kaldırılmasının geleneksel yatırım genişlemesine göre çok daha yüksek kar getirimi getirebileceğini kanıtlıyor, bu da endüstrinin yeni kâr büyüme noktasıdır.

Sık sık kalıp değiştirme ile özel damgalama işletmeleri için, ölçek değiştirme duraklama kaybı en büyük verimlilik boğazıdır.İç ve dış operasyonları ayırarak ve standartlaşmış süreç yönetimi yoluyla, işletmeler, ekipmanları değiştirmeden dönüşüm verimliliğinde patlayıcı bir iyileşme sağlayabilir. Bu, endüstri için evrensel bir verimli iyileştirme yöntemidir.

Çalışanların deneyim bağımlılığından kurtulmak ve veri tabanlı ve standartlaştırılmış operasyon yönetimini gerçekleştirmek, üretim kalitesini ve verimliliğini istikrarlandırmanın temel yoludur.IE endüstri mühendisliği sistematik sıralama, işletme üretim süreçlerinin kalıtsal olmasını sağlar, yönetilebilir ve kontrol edilebilir, personel kapasitesinin dalgalanma risklerinden kaçınır.