Studium przypadku przedsiębiorstwa (IE Reforma inżynierii przemysłowej i redukcja kosztów zeroodpadowych na miejscu)

Rozmieszczenie wyposażenia warsztatu było nierozsądne, różnica rytmu między procesami przednimi i tylnymi była duża, a współczynnik zrównoważenia linii produkcyjnej wyniósł zaledwie 61,8%. Zjawisko „szybkiej produkcji na froncie i bezczynnego oczekiwania na zapleczu” występowało często, powodując dużą ilość nieważnych strat w oczekiwaniu na sprzęt i personel, a efektywny stopień wykorzystania sprzętu był niski.

Ze względu na brak ustandaryzowanego procesu wymiany matryc i mechanizmu przygotowania wstępnego, średni czas wymiany pojedynczej formy wynosił aż 1290 sekund. Częsta zmiana form w przypadku zamówień obejmujących wiele odmian prowadziła do długotrwałych częstych przestojów, odpowiadających za ponad 28% całkowitego przestoju sprzętu, poważnie ograniczając wydajność produkcji.

Pracownicy nie mieli jednolitych standardów działań operacyjnych, a czynności dodatkowe, takie jak wielokrotna obsługa, kompletacja na duże odległości i inspekcja na ślepo, były zbędne. Pojedynczy produkt charakteryzował się nadmiernymi godzinami pracy ręcznej, niską wydajnością wyjściową wykonywaną przez jedną osobę, a od czasu do czasu pojawiały się błędy ludzkie spowodowane nieregularnymi operacjami.

Regały surowców, miejsca składowania form i składowania wyrobów gotowych nie zostały zaplanowane w sposób ustandaryzowany. Przejście logistyczne na miejscu i wielokrotna obsługa były poważne, efektywna ścieżka obsługi była mniejsza niż 60%, a nieprawidłowy czas obsługi zajmował dużą ilość godzin pracy w produkcji.

Proces produkcyjny opierał się na doświadczeniu pracowników, bez ujednoliconych, standardowych parametrów procesu i wytycznych operacyjnych IE. Jakość przetwarzania i wydajność produkcji na różnych zmianach i u różnych operatorów były nierówne, co skutkowało niestabilną wydajnością i wysokimi ukrytymi stratami związanymi z obróbką dodatkową i złomem.

Poprzez analizę rytmu IE i pomiar czasu procesu, uporządkuj wąskie gardła procesów na każdej linii produkcyjnej, dostosuj układ stacji sprzętowej i alokację personelu, zrównoważ rytm przetwarzania procesów przednich i tylnych, wyeliminuj zatory w procesach i bezczynne łącza oczekujące oraz zmaksymalizuj ciągłą wydajność pracy linii produkcyjnej. Zoptymalizuj układ przestrzenny warsztatu, aby zrealizować produkcję bliskości pasujących procesów.

Podziel operacje zmiany matrycy na wewnętrzną wymianę matrycy i zewnętrzne operacje przygotowania, przenieś wszystkie prace przygotowawcze, takie jak wstępne podgrzewanie formy, debugowanie narzędzi i wstępne ustawienie parametrów, na zakończenie stanu roboczego sprzętu, zrealizuj zero w oczekiwaniu na wymianę matrycy wyłączającej. Uporządkuj standardowe procedury operacyjne dotyczące wymiany matryc, wprowadź specjalne szkolenie personelu zajmującego się zmianą matryc i całkowicie skróć przestoje związane z wymianą matryc.

Zastosuj metodę analizy czasu działania IE, nagraj i rozłóż cały proces pracy pracownika, wyeliminuj zbędne czynności, takie jak wielokrotne manipulacje, patrzenie na ślepo i niepotrzebne chodzenie. Kompiluj ujednolicone standardy działań operacyjnych i specyfikacje parametrów procesu dla każdej stacji, realizuj ustandaryzowane i usprawnione operacje oraz redukuj błędy ręczne.

Zdefiniuj na nowo podziały funkcjonalne obszaru surowców, obszaru przechowywania form, obszaru przetwarzania i obszaru produktu gotowego, zaplanuj najkrótszą ścieżkę obsługi logistycznej, wyeliminuj przeładunki i wielokrotne przenoszenie. Wdróż rozmieszczenie stałych punktów i zarządzanie ilościowe narzędziami i materiałami na miejscu, znacznie popraw wydajność logistyki i zmniejsz ilość odpadów manipulacyjnych.

Ustanowienie mechanizmu codziennej kontroli odpadów na miejscu, klasyfikacja i liczenie odpadów oczekujących, postępowanie z odpadami, odpadami z wadliwych produktów i odpadami z nadprodukcji jeden po drugim, tworzenie planów ulepszeń dla każdego punktu odpadów, śledzenie efektów ulepszeń w czasie rzeczywistym oraz tworzenie mechanizmu zarządzania w pętli zamkniętej polegającego na odkrywaniu, naprawianiu, weryfikacji i standaryzacji.

Większość przedsiębiorstw ślepo dąży do modernizacji sprzętu i ekspansji rynkowej, ignorując ogromne, niewidoczne straty w zakładzie produkcyjnym. IE Lean Management udowadnia, że ​​standaryzowana optymalizacja procesów i eliminacja odpadów mogą przynieść znacznie wyższe zyski niż tradycyjna ekspansja inwestycyjna, która jest nowym, kluczowym punktem wzrostu zysków w branży.

W przypadku niestandardowych przedsiębiorstw zajmujących się tłoczeniem, w których często zmienia się formy, odpady wynikające z przestojów związanych z wymianą matryc są największym wąskim gardłem wydajności. Dzięki oddzieleniu operacji wewnętrznych i zewnętrznych oraz ustandaryzowanemu zarządzaniu procesami przedsiębiorstwa mogą osiągnąć gwałtowną poprawę wydajności konwersji bez modyfikowania sprzętu, co jest uniwersalną, skuteczną metodą doskonalenia w branży.

Pozbycie się zależności od doświadczenia pracowników i wdrożenie ustandaryzowanego zarządzania operacjami w oparciu o dane to podstawowy sposób na ustabilizowanie jakości i wydajności produkcji. Systematyczne sortowanie w inżynierii przemysłowej IE umożliwia dziedziczenie, zarządzanie i kontrolowanie procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwie, co pozwala uniknąć ryzyka wahań wydajności personelu.