Studio di caso aziendale (REforma dell'ingegneria industriale e riduzione dei costi di rifiuti a zero sul posto)

La disposizione delle attrezzature dell'officina era irragionevole, la differenza tra i processi anteriore e posteriore era ampia e il tasso di equilibrio della linea di produzione era solo del 61,8%. Il fenomeno della "produzione urgente front-end, attesa inattiva del back-end" si è verificato frequentemente, determinando una grande quantità di sprechi di attesa non validi per attrezzature e personale, e il tasso di utilizzo effettivo delle attrezzature era basso.

A causa della mancanza di un processo di cambio stampo standardizzato e di un meccanismo di pre-preparazione, il tempo medio di sostituzione di un singolo stampo era di 1290 secondi. Il frequente cambio di stampo per ordini di più varietà ha portato a frequenti arresti a lungo termine, che rappresentano oltre il 28% del tempo di fermo totale delle apparecchiature, limitando seriamente l'efficienza della produzione.

I dipendenti non avevano standard di azione operativa unificati, con azioni ridondanti come movimentazioni ripetute, prelievo a lunga distanza e ispezione alla cieca. Un singolo prodotto presentava eccessivi orari di lavoro manuale, bassa efficienza di produzione da parte di una sola persona e difetti dovuti a errori umani causati da operazioni irregolari che si verificavano di tanto in tanto.

Le scaffalature per le materie prime, le aree di stoccaggio degli stampi e le aree di impilamento dei prodotti finiti non erano progettate in modo standardizzato. L'attraversamento logistico in loco e la movimentazione ripetuta erano gravi, il percorso di movimentazione effettivo era inferiore al 60% e il tempo di movimentazione non valido occupava una grande quantità di ore lavorative di produzione.

Il processo di produzione si basava sull'esperienza dei dipendenti, senza parametri di processo standardizzati IE unificati e linee guida operative. La qualità della lavorazione e l'efficienza produttiva dei diversi turni e dei diversi operatori non erano uniformi, con conseguente resa instabile e elevati sprechi nascosti di rilavorazioni e scarti.

Attraverso l'analisi del ritmo IE e la misurazione del tempo di processo, è possibile risolvere i processi con collo di bottiglia di ciascuna linea di produzione, regolare il layout delle stazioni delle apparecchiature e l'allocazione del personale, bilanciare il ritmo di elaborazione dei processi anteriore e posteriore, eliminare la congestione del processo e i collegamenti inattivi in ​​attesa e massimizzare l'efficienza operativa continua della linea di produzione. Ottimizzare la disposizione spaziale dell'officina per realizzare la produzione di prossimità dei processi di abbinamento.

Suddividere le operazioni di cambio stampo in operazioni di cambio stampo interno e preparazione esterna, trasferire tutto il lavoro preparatorio come il preriscaldamento dello stampo, il debug degli strumenti e la preimpostazione dei parametri al completamento dello stato operativo dell'apparecchiatura, realizzare zero attese per l'arresto del cambio stampo. Risolvere SOP standardizzate per il cambio stampi, implementare una formazione speciale del personale addetto al cambio stampi e comprimere completamente i tempi di inattività per il cambio stampi.

Adotta il metodo di analisi del tempo di azione di IE, riprendi e scomponi l'intero processo di funzionamento dei dipendenti, elimina azioni ridondanti come la movimentazione ripetuta, la visione cieca e le camminate non necessarie. Compilare standard di azione operativa unificata e specifiche dei parametri di processo per ciascuna stazione, realizzare operazioni standardizzate e semplificate e ridurre i difetti di errore manuale.

Ridefinire le partizioni funzionali dell'area delle materie prime, dell'area di stoccaggio degli stampi, dell'area di lavorazione e dell'area del prodotto finito, pianificare il percorso di movimentazione logistica più breve, eliminare la movimentazione incrociata e il trasporto ripetuto. Implementare il posizionamento in punti fissi e la gestione quantitativa di strumenti e materiali in loco, migliorare notevolmente l'efficienza logistica e ridurre la movimentazione dei rifiuti.

Stabilire un meccanismo quotidiano di ispezione dei rifiuti in loco, classificare e contare uno per uno i rifiuti in attesa, la gestione dei rifiuti, i rifiuti di prodotti difettosi e i rifiuti di sovrapproduzione, formare piani di miglioramento per ciascun punto di rifiuto, monitorare l'effetto di miglioramento in tempo reale e formare un meccanismo di gestione a circuito chiuso di scoperta, rettifica, verifica e standardizzazione.

La maggior parte delle aziende persegue ciecamente il miglioramento delle attrezzature e l'espansione del mercato, ignorando gli enormi rifiuti invisibili nel sito di produzione. La gestione snella di IE dimostra che l’ottimizzazione dei processi standardizzati e l’eliminazione degli sprechi possono portare rendimenti di profitto molto più elevati rispetto alla tradizionale espansione degli investimenti, che è il nuovo punto centrale di crescita dei profitti del settore.

Per le aziende di stampaggio personalizzato con frequenti cambi di stampo, i tempi di inattività dovuti al cambio dello stampo rappresentano il principale collo di bottiglia in termini di efficienza. Attraverso la separazione delle operazioni interne ed esterne e la gestione standardizzata dei processi, le aziende possono ottenere miglioramenti esplosivi nell'efficienza di conversione senza modificare le apparecchiature, che rappresenta un metodo di miglioramento efficiente universale per il settore.

Eliminare la dipendenza dall’esperienza dei dipendenti e realizzare una gestione operativa standardizzata e basata sui dati è il modo fondamentale per stabilizzare la qualità e l’efficienza della produzione. L'ordinamento sistematico dell'ingegneria industriale di IE consente ai processi di produzione aziendale di essere ereditari, gestibili e controllabili, evitando rischi di fluttuazione della capacità del personale.