مطالعه موردی شرکت (ریفرمان مهندسی صنعتی و کاهش هزینه های صفر زباله در محل)

طرح تجهیزات کارگاه غیرمنطقی بود، تفاوت ضربان بین فرایندهای جلو و عقب بزرگ بود و میزان تعادل خط تولید تنها 61.8٪ بود.پدیده تولید عجولانه، انتظار بیکار پشت سر اغلب رخ می دهد، که منجر به مقدار زیادی از ضایعات انتظار بی اثر برای تجهیزات و پرسنل می شود و میزان استفاده موثر از تجهیزات کم است.

با توجه به عدم وجود فرآیند استاندارد برای تغییر قالب و مکانیسم آماده سازی اولیه، متوسط زمان تعویض قالب تک به مدت 1290 ثانیه بود.تغییر مکرر قالب برای سفارشات چند نوع منجر به خاموش شدن مکرر طولانی مدت شد، که بیش از 28 درصد از کل زمان توقف تجهیزات را تشکیل می دهد و به شدت کارایی تولید را محدود می کند.

کارکنان دارای استانداردهای عملیاتی یکپارچه نبودند، با اقدامات اضافی مانند دستکاری مکرر، جمع آوری از راه دور و بازرسی نابینا.بهره وری پایین تولید برای یک نفر، و نقص های انسانی ناشی از عملیات نامنظم از زمان به زمان رخ داده است.

قفسه های مواد اولیه، مناطق ذخیره سازی قالب و مناطق انباشت محصول نهایی به صورت استاندارد برنامه ریزی نشده بودند.مسیر موثر دستکاری کمتر از 60٪ بود، و زمان رسیدگی ناقص مقدار زیادی از ساعات کاری تولید را اشغال می کرد.

فرآیند تولید به تجربه کارکنان متکی بود، بدون پارامترهای فرآیند استاندارد و دستورالعمل های عملیاتی واحد IE.کیفیت پردازش و بهره وری تولید شیفت های مختلف و اپراتورهای مختلف متفاوت بود، که منجر به بهره وری ناپایدار و اتلاف پنهان زیاد از بازکاری و زباله می شود.

از طریق تجزیه و تحلیل ضربان و اندازه گیری زمان فرآیند، فرآیند های تنگه ی هر خط تولید را مرتب کنید، طرح ایستگاه تجهیزات و تخصیص پرسنل را تنظیم کنید،تعادل ضربان پردازش فرآیند های جلو و عقب، تخلیه ازدحام فرآیند و لینک های منتظر بیکار و به حداکثر رساندن بهره وری عملیات مداوم خط تولید.بهینه سازی طرح مکانی کارگاه برای تحقق تولید نزدیک از فرآیندهای تطبیق.

عملیات تغییر قالب را به عملیات تغییر قالب داخلی و آماده سازی خارجی تقسیم کنید، تمام کارهای آماده سازی مانند گرم کردن قالب را منتقل کنید.عیب یابی ابزار و تنظیم پیش فرض پارامتر برای اتمام حالت عملیاتی تجهیزات، تحقق صفر انتظار برای خاموش شدن تغییر میله. مرتب کردن استاندارد تغییر میله SOP، پیاده سازی آموزش های ویژه تغییر میله پرسنل، و به طور کامل فشرده سازی تغییر میله زمان توقف.

روش تجزیه و تحلیل زمان عمل IE را اتخاذ کنید، کل فرآیند عملکرد کارکنان را ضبط و تجزیه کنید، اقدامات اضافی مانند دست زدن مکرر، مشاهده کور و پیاده روی غیر ضروری را از بین ببرید.جمع آوری استانداردهای عملیاتی یکپارچه و مشخصات پارامترهای فرآیند برای هر ایستگاه، عملیاتی استاندارد و ساده را تحقق می بخشد و نقص های خطای دستی را کاهش می دهد.

مجدداً تقسیم بندی عملکردی منطقه مواد اولیه، منطقه ذخیره سازی قالب، منطقه پردازش و منطقه محصول نهایی را تعریف کنید، کوتاه ترین مسیر رسیدگی به تدارکات را برنامه ریزی کنید،حذف دستکاری متقابل و حمل مکرر- پیاده سازی قرار دادن نقطه ثابت و مدیریت کمی ابزارها و مواد در محل، بهبود بسیار بهره وری لجستیک و کاهش مدیریت زباله.

ایجاد مکانیسم بازرسی روزانه زباله در محل، طبقه بندی و شمارش زباله های منتظر، زباله های دستکاری، زباله های ناقص محصول و زباله های تولید بیش از حد یک به یکبرای هر نقطه زباله برنامه های بهبود ایجاد کنند، اثر بهبود را در زمان واقعی دنبال می کنند و مکانیسم مدیریت حلقه بسته کشف، اصلاح، تأیید و استاندارد سازی را تشکیل می دهند.

اکثر شرکت ها کورکورانه به دنبال ارتقاء تجهیزات و گسترش بازار هستند، و ضایعات عظیم نامرئی در محل تولید را نادیده می گیرند.مدیریت Lean ثابت می کند که بهینه سازی فرآیند استاندارد و از بین بردن زباله می تواند بازده سود بسیار بالاتر از گسترش سرمایه گذاری سنتی را به ارمغان آورد، که نقطه اصلی رشد سود جدید صنعت است.

برای شرکت های استمپینگ سفارشی با تغییر مکرر قالب، اتلاف زمان توقف تغییر است که بزرگترین خنک کارایی است.از طریق جدا کردن عملیات داخلی و خارجی و مدیریت فرآیند استاندارد، شرکت ها می توانند بدون تغییر تجهیزات، بهبود انفجاری در کارایی تبدیل را به دست آورند، که یک روش جهانی بهبود کارآمد برای صنعت است.

خلاص شدن از وابستگی به تجربه کارکنان و تحقق مدیریت عملیاتی مبتنی بر داده ها و استاندارد، راه اساسی برای ثبات کیفیت و کارایی تولید است.IE مهندسی صنعتی مرتب سازی سیستماتیک امکان ارثی شدن فرآیندهای تولید شرکت را فراهم می کند، قابل مدیریت و کنترل، اجتناب از خطرات نوسان ظرفیت پرسنل.