Studi Kasus Perusahaan (Reformasi Teknik Industri dan Pengurangan Biaya Limbah Nol di Lokasi)

Tata letak peralatan bengkel tidak masuk akal, perbedaan kecepatan antara proses depan dan belakang besar, dan tingkat keseimbangan lini produksi hanya 61,8%. Fenomena “produksi terburu-buru di bagian depan, menunggu menganggur di bagian belakang” sering terjadi, mengakibatkan sejumlah besar limbah tunggu yang tidak valid untuk peralatan dan personel, dan tingkat pemanfaatan peralatan yang efektif menjadi rendah.

Karena kurangnya proses penggantian cetakan standar dan mekanisme pra-persiapan, rata-rata waktu penggantian cetakan tunggal adalah 1290 detik. Pergantian cetakan yang sering terjadi untuk pesanan multi-variasi menyebabkan seringnya penghentian dalam jangka panjang, yang menyebabkan lebih dari 28% total waktu henti peralatan, sehingga sangat membatasi efisiensi produksi.

Karyawan tidak memiliki standar tindakan pengoperasian yang terpadu, dengan tindakan yang berlebihan seperti penanganan berulang kali, pengambilan jarak jauh, dan inspeksi buta. Sebuah produk memiliki jam kerja manual yang berlebihan, efisiensi keluaran satu orang yang rendah, dan cacat kesalahan manusia yang disebabkan oleh pengoperasian yang tidak teratur terjadi dari waktu ke waktu.

Rak bahan baku, tempat penyimpanan cetakan, dan tempat penumpukan produk jadi tidak direncanakan dengan cara yang terstandarisasi. Penyeberangan logistik di tempat dan penanganan berulang sangat serius, jalur penanganan efektif kurang dari 60%, dan waktu penanganan yang tidak valid menghabiskan banyak jam kerja produksi.

Proses produksi mengandalkan pengalaman karyawan, tanpa parameter proses dan pedoman operasi standar IE yang terpadu. Kualitas pemrosesan dan efisiensi produksi dari shift yang berbeda dan operator yang berbeda tidak merata, sehingga menghasilkan hasil yang tidak stabil dan tingginya limbah pengerjaan ulang dan skrap yang tersembunyi.

Melalui analisis detak IE dan pengukuran waktu proses, memilah proses kemacetan di setiap lini produksi, menyesuaikan tata letak stasiun peralatan dan alokasi personel, menyeimbangkan detak pemrosesan proses depan dan belakang, menghilangkan kemacetan proses dan jalur tunggu yang menganggur, dan memaksimalkan efisiensi operasi berkelanjutan dari jalur produksi. Mengoptimalkan tata ruang bengkel untuk mewujudkan kedekatan produksi proses pencocokan.

Membagi operasi penggantian cetakan menjadi operasi penggantian cetakan internal dan operasi persiapan eksternal, mentransfer semua pekerjaan persiapan seperti pemanasan awal cetakan, debugging alat, dan pengaturan parameter ke penyelesaian status pengoperasian peralatan, mewujudkan nol menunggu perubahan cetakan mati. Menyusun SOP penggantian cetakan yang terstandarisasi, menerapkan pelatihan personel penggantian cetakan khusus, dan mempersingkat waktu henti penggantian cetakan sepenuhnya.

Mengadopsi metode analisis waktu tindakan IE, memotret dan menguraikan seluruh proses operasi karyawan, menghilangkan tindakan yang berlebihan seperti penanganan berulang, melihat secara buta, dan berjalan yang tidak perlu. Kompilasi standar tindakan operasi terpadu dan spesifikasi parameter proses untuk setiap stasiun, wujudkan operasi yang terstandarisasi dan efisien, dan kurangi cacat kesalahan manual.

Mendefinisikan ulang partisi fungsional area bahan mentah, area penyimpanan cetakan, area pemrosesan dan area produk jadi, merencanakan jalur penanganan logistik terpendek, menghilangkan penanganan silang dan pengangkutan berulang. Menerapkan penempatan titik tetap dan manajemen kuantitatif alat dan bahan di lokasi, sangat meningkatkan efisiensi logistik dan mengurangi penanganan limbah.

Tetapkan mekanisme inspeksi limbah harian di tempat, klasifikasikan dan hitung limbah yang menunggu, penanganan limbah, limbah produk cacat, dan limbah produksi berlebih satu per satu, bentuk rencana perbaikan untuk setiap titik limbah, lacak efek perbaikan secara real time, dan bentuk mekanisme manajemen loop tertutup untuk penemuan, perbaikan, verifikasi, dan standardisasi.

Sebagian besar perusahaan secara membabi buta melakukan peningkatan peralatan dan perluasan pasar, mengabaikan limbah besar yang tidak terlihat di lokasi produksi. Yaitu manajemen ramping membuktikan bahwa optimalisasi proses standar dan penghapusan pemborosan dapat menghasilkan keuntungan yang jauh lebih tinggi dibandingkan ekspansi investasi tradisional, yang merupakan titik pertumbuhan keuntungan baru yang inti dalam industri.

Untuk perusahaan stamping yang disesuaikan dengan pergantian cetakan yang sering, limbah waktu henti penggantian cetakan adalah hambatan efisiensi terbesar. Melalui pemisahan operasi internal dan eksternal serta manajemen proses standar, perusahaan dapat mencapai peningkatan efisiensi konversi yang luar biasa tanpa memodifikasi peralatan, yang merupakan metode peningkatan efisien universal untuk industri.

Menghilangkan ketergantungan pada pengalaman karyawan dan mewujudkan manajemen operasi berbasis data dan terstandarisasi adalah cara mendasar untuk menstabilkan kualitas dan efisiensi produksi. Penyortiran sistematis teknik industri memungkinkan proses produksi perusahaan dapat diwariskan, dikelola, dan dikendalikan, menghindari risiko fluktuasi kapasitas personel.