3

กรณีศึกษาการวิเคราะห์สาเหตุรากฐาน การซ่อมแซม และข้อกำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกันสำหรับข้อผิดพลาดการควบคุมความตึงที่ผิดปกติของเครื่องคลายคลึง เครื่องยืด และเครื่องป้อนแบบ 3-in-1

กรณีศึกษานี้อิงจากสายการผลิตปั๊มขึ้นรูปที่ติดตั้งเครื่องปั๊มเซอร์โวความแม่นยำ 200T และเครื่องคลายคลึง เครื่องยืด และเครื่องป้อนแบบ 3-in-1 รุ่น HCK อุปกรณ์นี้ใช้สำหรับการปั๊มขึ้นรูปอย่างต่อเนื่องของเปลือกสแตนเลสสำหรับแบตเตอรี่พลังงานใหม่ วัตถุดิบเป็นแถบสแตนเลส SUS304 ที่มีความหนา 0.6 มม. และความกว้าง 180 มม. สายการผลิตทั้งหมดใช้โหมดการผลิตต่อเนื่องแบบสองกะ และอุปกรณ์ได้ถูกนำมาใช้งานเป็นเวลา 18 เดือน โดยมีรอบการทำงานเฉลี่ยต่อเดือนถึง 1.8 ล้านรอบ เครื่องป้อนแบบ 3-in-1 รวมแกนหมุนแบบไฮดรอลิก กลไกการปรับระดับหลายลูกกลิ้ง หน่วยตรวจจับแรงตึง และลูกกลิ้งป้อนเซอร์โว แกนม้วนวัสดุติดตั้งเบรกแรงเสียดทานแบบลม และการควบคุมแรงตึงแบบวงปิดจะทำผ่านเซ็นเซอร์แรงตึง + PLC + การปรับแรงบิดเบรก ความเร็วในการทำงานที่กำหนดคือ 80 รอบต่อนาที และช่วงแรงตึงที่เสถียรที่ตั้งไว้คือ 12~20 N สำหรับแถบข้อมูลจำเพาะนี้

ปรากฏการณ์ข้อผิดพลาดปรากฏขึ้นครั้งแรกในกะกลางคืน ผู้ปฏิบัติงานพบคลื่นขอบเล็กน้อยที่ขอบของแถบสแตนเลส ในขณะนั้น ลูกค้าสงสัยว่าวัสดุม้วนดิบมีความเรียบไม่ดี จึงเปลี่ยนม้วนใหม่และดำเนินการผลิตต่อ อย่างไรก็ตาม ข้อบกพร่องคลื่นขอบยังคงมีอยู่หลังจากการเปลี่ยนม้วน สามวันต่อมา แถบเริ่มปรากฏเป็นส่วนโค้งที่ไม่สม่ำเสมอและรอยพับเฉพาะที่ และรอยขีดข่วนละเอียดปรากฏบนพื้นผิววัสดุ ในวันที่สามของการเกิดข้อผิดพลาด อุบัติเหตุแถบขาดสองครั้งเกิดขึ้นตามลำดับ หลังจากการขาดแต่ละครั้ง สายการผลิตต้องหยุด ใส่แถบใหม่ และปรับเส้นทางวัสดุ ทำให้เสียเวลามากกว่า 40 นาทีในแต่ละครั้ง ในขณะเดียวกัน แรงตึงที่ไม่เสถียรทำให้เกิดการเสียรูปยืดของวัสดุเฉพาะที่ และขนาดของเปลือกแบตเตอรี่ที่ปั๊มขึ้นรูปเกินค่าที่ยอมรับได้ ส่งผลให้มีอัตราของเสียเพิ่มขึ้นอย่างมาก เพื่อหลีกเลี่ยงการขาดวัสดุและความเสี่ยงในการชนแม่พิมพ์ที่มากขึ้น ทีมผลิตได้ลดความเร็วในการทำงานจาก 80 spm ลงเหลือ 45 spm และกำลังการผลิตลดลงอย่างมาก ลูกค้าได้ติดต่อฝ่ายบริการหลังการขายของเราและยื่นขอรับบริการแก้ไขปัญหา ณ สถานที่

ขั้นตอนแรกคือการกำจัดปัจจัยคุณภาพวัตถุดิบ เราได้สุ่มตัวอย่างหลายส่วนจากม้วนปัจจุบันและม้วนสำรองที่เตรียมไว้ และทำการตรวจสอบความเรียบบนแท่นตรวจสอบ ผลการทดสอบแสดงให้เห็นว่าม้วนดิบเองไม่มีคลื่นขอบที่ชัดเจนและความผิดปกติของความเค้นภายใน ดังนั้น ข้อบกพร่องความเรียบของแถบจึงเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการลำเลียงและปรับระดับวัสดุของเครื่องป้อนแบบ 3-in-1 แทนที่จะเป็นข้อบกพร่องโดยธรรมชาติของม้วนดิบ จากนั้นเราได้บันทึกลักษณะของข้อผิดพลาด: คลื่นขอบของแถบไม่เสถียร บางครั้งปรากฏที่ขอบซ้าย บางครั้งที่ขอบขวา รอยพับเกิดขึ้นแบบสุ่ม และความน่าจะเป็นจะเพิ่มขึ้นเมื่อความเร็วสายเพิ่มขึ้น รอยขีดข่วนกระจายตามทิศทางการป้อนบนพื้นผิวแถบ

เรายกม้วนและนำวัสดุออกจากแกนหมุน จากนั้นหมุนแกนหมุนด้วยมือเพื่อตรวจสอบความเรียบของการหมุน พบความรู้สึกติดขัดอย่างชัดเจนระหว่างการหมุน และแรงต้านทานการหมุนไม่สม่ำเสมอ หลังจากการถอดประกอบ เราพบว่าตลับลูกปืนรองรับของแกนหมุนมีการสึกหรอบางส่วนและการหล่อลื่นไม่เพียงพอ ทำให้แรงต้านทานการหมุนไม่เสถียร จากนั้นตรวจสอบชุดเบรกแรงเสียดทานแบบลม: แผ่นเสียดทานสึกหรออย่างรุนแรง ความหนาใกล้เคียงกับขีดจำกัดการเปลี่ยน พื้นผิวเสียดทานมีการสะสมคาร์บอนบางส่วนและการสึกหรอไม่สม่ำเสมอ เมื่อเบรกทำงาน แรงบิดเบรกไม่สามารถส่งออกได้อย่างเสถียร ในรอบการป้อน ลูกกลิ้งป้อนจะดึงแถบไปข้างหน้า แกนหมุนอาจลื่นและปล่อยวัสดุมากเกินไป ทำให้วัสดุหลวมและแรงตึงต่ำ เมื่อเบรกจับกะทันหัน แรงตึงจะเพิ่มขึ้นทันที ดึงแถบอย่างรุนแรงและนำไปสู่ความเสี่ยงต่อการแตกหัก

เราตรวจสอบเซ็นเซอร์แรงตึงที่ติดตั้งอยู่ที่ทางออกของส่วนปรับระดับ สภาพแวดล้อมของเวิร์กช็อปปั๊มขึ้นรูปเป็นเวลานานทำให้พื้นผิวเซ็นเซอร์สะสมผงโลหะและคราบน้ำมันหล่อลื่นจำนวนมาก ซึ่งปกคลุมพื้นที่เซ็นเซอร์ การตอบสนองของสัญญาณมีความล่าช้าและบิดเบือนอย่างรุนแรง ค่าแรงตึงของแถบจริงไม่สามารถส่งไปยัง PLC ได้อย่างถูกต้อง ตรรกะการควบคุมแบบวงปิดล้มเหลว และระบบไม่สามารถปรับแรงบิดเบรกแบบเรียลไทม์ตามแรงตึงจริงได้โดยอัตโนมัติ

สำหรับกลไกการปรับระดับ เราวัดช่องว่างระหว่างลูกกลิ้งปรับระดับด้านบนและด้านล่างที่ปลายด้านซ้ายและขวาด้วยฟิลเลอร์เกจความแม่นยำ ความเบี่ยงเบนของช่องว่างซ้าย-ขวาถึง 0.12 มม. แถบได้รับแรงกดที่ไม่สมมาตรในกระบวนการปรับระดับ ดังนั้นด้านหนึ่งของแถบจะถูกปรับระดับมากเกินไปในขณะที่อีกด้านหนึ่งปรับระดับไม่เพียงพอ ทำให้เกิดข้อบกพร่องคลื่นขอบ ในขณะเดียวกัน มีเศษโลหะติดอยู่ที่พื้นผิวของลูกกลิ้งนำทางวัสดุแต่ละอัน ซึ่งทำให้เกิดรอยขีดข่วนเป็นเส้นบนพื้นผิวแถบระหว่างการลำเลียง

เราเข้าสู่ระบบควบคุมอุปกรณ์เพื่อดูข้อมูลแรงตึงย้อนหลัง ค่าแรงตึงผันผวนอย่างรุนแรงระหว่าง 8 N ถึง 42 N ระหว่างการทำงาน ค่าขีดจำกัดบนและล่างของแรงตึงเดิมที่ตั้งโดยลูกค้าแคบเกินไป และอัตราขยายสัดส่วนของการตอบสนองของเบรกเล็กเกินไป เมื่อแรงตึงเปลี่ยนแปลง ความเร็วในการปรับแรงบิดเบรกจะช้า ซึ่งไม่สามารถยับยั้งความผันผวนของแรงตึงในรอบการป้อนความเร็วสูงได้ โปรแกรมเดิมไม่ได้เปิดใช้งานฟังก์ชันลดความเร็วอัตโนมัติภายใต้ความผิดปกติของแรงตึง ดังนั้นอุปกรณ์จึงทำงานด้วยความเร็วที่ตั้งไว้แม้ว่าแรงตึงจะเกินช่วงที่ปลอดภัย เพิ่มความเสี่ยงต่อการขาดวัสดุ

การทดสอบการสอบเทียบแบบสถิติได้ดำเนินการหลังจากเสร็จสิ้นการตรวจสอบข้างต้น เครื่องป้อนทำงานโดยไม่มีวัสดุม้วน จำลองการเคลื่อนที่ของการป้อน และการอ่านค่าเซ็นเซอร์แรงตึงจะกระโดดอย่างไม่สม่ำเสมอ ซึ่งสอดคล้องกับลักษณะข้อผิดพลาดที่สังเกตได้ในการผลิตจริง การทดสอบยืนยันว่านี่เป็นข้อผิดพลาดแบบผสมที่เกิดจากการสึกหรอทางกล การปนเปื้อนของเซ็นเซอร์ และพารามิเตอร์การควบคุมที่ไม่สมเหตุสมผล

หลังจากการตรวจสอบและการทดสอบอย่างเป็นระบบ เราได้จัดกลุ่มสาเหตุรากฐานสี่ชั้นสำหรับข้อผิดพลาดการควบคุมแรงตึงที่ผิดปกติ:

1. สาเหตุทางกล: การทำงานรอบสูงเป็นเวลานานทำให้แผ่นเบรกแรงเสียดทานแบบลมสึกหรอและการหล่อลื่นตลับลูกปืนรองรับแกนหมุนไม่ดี แรงต้านทานการหมุนของแกนหมุนไม่เสถียร และแรงบิดเบรกไม่ต่อเนื่อง ซึ่งเป็นสาเหตุหลักของความผันผวนของแรงตึง
2. สาเหตุการตรวจจับและสัญญาณ: เซ็นเซอร์แรงตึงถูกปกคลุมด้วยคราบน้ำมันและฝุ่นโลหะ ฟังก์ชันการตรวจจับเสื่อมลง การตอบสนองของสัญญาณล่าช้าและบิดเบือน การควบคุมแรงตึงแบบวงปิดสูญเสียแหล่งข้อมูลป้อนกลับที่แม่นยำ และระบบไม่สามารถปรับแบบไดนามิกแบบเรียลไทม์ได้
3. สาเหตุการปรับกระบวนการ: ความขนานของลูกกลิ้งปรับระดับอยู่นอกค่าที่ยอมรับได้ ช่องว่างซ้าย-ขวาไม่สม่ำเสมอ แถบได้รับแรงปรับระดับไม่สม่ำเสมอ ซึ่งทำให้เกิดข้อบกพร่องคลื่นขอบและรอยพับ สิ่งแปลกปลอมบนลูกกลิ้งนำทางทำให้เกิดรอยขีดข่วนเป็นเส้นบนพื้นผิวแถบ
4. สาเหตุการทำงานของระบบ: พารามิเตอร์การควบคุมแรงตึงไม่ได้อัปเดตตามอายุการใช้งานของส่วนประกอบ อัตราขยายการตอบสนองของเบรกไม่สมเหตุสมผล และฟังก์ชันการป้องกันความผิดปกติของแรงตึงไม่ได้เปิดใช้งาน อุปกรณ์ขาดกลไกการเตือนล่วงหน้าและการจำกัดความเร็วอัตโนมัติเมื่อแรงตึงเบี่ยงเบน ทำให้ข้อผิดพลาดเล็กน้อยกลายเป็นอุบัติเหตุแถบขาด

งานซ่อมแซมและปรับปรุงได้ดำเนินการทีละขั้นตอนตามสาเหตุรากฐาน:

1. ถอดชุดเบรกแกนหมุน ถอดแผ่นเสียดทานที่สึกหรอออก ทำความสะอาดคราบคาร์บอนบนจานเสียดทาน ติดตั้งแผ่นเบรกใหม่ที่ตรงกัน ปรับระยะห่างเบรก ทดสอบการส่งออกแรงบิดเบรกซ้ำๆ เพื่อให้แน่ใจว่าแรงบิดเรียบและเสถียร เปลี่ยนตลับลูกปืนรองรับแกนหมุนที่สึกหรอ เติมจาระบีอุณหภูมิสูง ทำให้แกนหมุนได้อย่างราบรื่นด้วยแรงต้านทานที่สม่ำเสมอ
2. ถอดเซ็นเซอร์แรงตึงออกทั้งหมด ทำความสะอาดผงโลหะและคราบน้ำมันบนพื้นผิวเซ็นเซอร์ด้วยน้ำยาทำความสะอาดพิเศษ ทำการสอบเทียบจุดศูนย์และทดสอบความเป็นเชิงเส้นของเซ็นเซอร์ ยืนยันว่าความล่าช้าในการตอบสนองของสัญญาณน้อยกว่า 20 มิลลิวินาที ทำความสะอาดลูกกลิ้งนำทางวัสดุแต่ละอัน นำเศษโลหะออก เปลี่ยนปลอกยางกันรอยที่เสียหาย
3. ปรับความขนานของลูกกลิ้งปรับระดับด้านบนและด้านล่าง ปรับช่องว่างที่ปลายด้านซ้ายและขวาอย่างละเอียดด้วยฟิลเลอร์เกจจนกว่าความเบี่ยงเบนของช่องว่างจะถูกควบคุมต่ำกว่า 0.02 มม. ทำการทดสอบปรับระดับด้วยแถบเศษเพื่อยืนยันผลการปรับปรุงความเรียบ
4. ปรับปรุงพารามิเตอร์การควบคุมแรงตึงแบบวงปิดบน HMI ใหม่ ตั้งค่าขีดจำกัดแรงตึงบนและล่างใหม่ ปรับอัตราขยาย PI ของการตอบสนองแรงบิดเบรก เร่งความเร็วในการตอบสนองแบบไดนามิกของเบรก เปิดใช้งานฟังก์ชันการเตือนความผิดปกติของแรงตึงและการลดความเร็วอัตโนมัติ เมื่อแรงตึงเกินช่วงที่ปลอดภัยที่ตั้งไว้ HMI จะแสดงการเตือนและเครื่องป้อนจะลดความเร็วโดยอัตโนมัติเพื่อหลีกเลี่ยงการขาดแถบ
5. ประกอบอุปกรณ์ให้สมบูรณ์ และทำการทดสอบหลายขั้นตอน: การทดสอบแบบไม่มีโหลด การทดสอบใส่แถบด้วยความเร็วต่ำ การปั๊มขึ้นรูปด้วยความเร็วปานกลาง และสุดท้ายการยืนยันอย่างต่อเนื่องด้วยความเร็วเต็มที่ การทดสอบความเร็วเต็มที่ใช้เวลา 150 นาที ทำการปั๊มขึ้นรูป 12,000 รอบอย่างต่อเนื่อง และบันทึกข้อมูลแรงตึงทุกๆ 200 รอบสำหรับการวิเคราะห์แนวโน้ม

ตาราง

Q1: เหตุใดการสึกหรอของแผ่นเบรกจึงเป็นปัจจัยทางกลที่พบบ่อยที่สุดที่นำไปสู่ความไม่เสถียรของแรงตึงของเครื่องป้อนแบบ 3-in-1? A1: แผ่นเบรกแรงเสียดทานเป็นส่วนที่สึกหรอหลักของแกนหมุน ในแต่ละรอบการป้อน เบรกต้องทำงานและปลดซ้ำๆ เพื่อควบคุมความเร็วในการปล่อยวัสดุม้วน ภายใต้การผลิตแบบสองกะอย่างต่อเนื่อง แผ่นเสียดทานจะสึกหรอไปเรื่อยๆ เมื่อความหนาลดลง แรงกดสัมผัสและสัมประสิทธิ์แรงเสียดทานจะเปลี่ยนแปลง ดังนั้นแรงบิดเบรกจึงไม่สามารถคงที่ได้ เมื่อแรงบิดผันผวน แรงดึงของแถบจะเปลี่ยนแปลงตามไปด้วย ส่งผลให้แรงตึงผิดปกติ นี่เป็นความล้มเหลวแบบค่อยเป็นค่อยไปทั่วไป ซึ่งเสื่อมสภาพช้าๆ ตามเวลาการทำงาน และง่ายต่อการละเลยในการตรวจสอบประจำวัน

Q2: จะแยกแยะได้อย่างไรว่าข้อผิดพลาดความผันผวนของแรงตึงมาจากความล้มเหลวของเซ็นเซอร์หรือการสึกหรอทางกลของเบรก? A2: การทดสอบแยกเป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพที่สุด ทำให้แถบหยุดนิ่ง ใช้แรงตึงมาตรฐานที่ทราบด้วยตนเอง สังเกตการเปลี่ยนแปลงค่าการอ่านของเซ็นเซอร์แรงตึง หากค่าการอ่านของเซ็นเซอร์ไม่สามารถติดตามการเปลี่ยนแปลงของแรงตึงจริง หรือค่าการอ่านกระโดดอย่างไม่สม่ำเสมอ แหล่งที่มาของข้อผิดพลาดคือเซ็นเซอร์แรงตึงและวงจรสัญญาณ หากค่าการอ่านของเซ็นเซอร์สามารถสะท้อนแรงตึงด้วยตนเองได้ตามปกติ แต่แรงตึงผันผวนอย่างเห็นได้ชัดระหว่างการหมุนของแกนหมุน ปัญหาจะอยู่ที่การสึกหรอของแผ่นเบรก การติดขัดของตลับลูกปืน และชิ้นส่วนทางกลอื่นๆ ของแกนหมุน วิธีนี้สามารถหลีกเลี่ยงการเปลี่ยนเซ็นเซอร์ราคาแพงโดยไม่จำเป็นได้

Q3: เหตุใดเราจึงต้องปรับเทียบเซ็นเซอร์แรงตึงใหม่หลังจากการทำความสะอาดหรือเปลี่ยน? A3: เซ็นเซอร์แรงตึงอาศัยสเตรนเกจในการแปลงแรงดึงของวัสดุเป็นสัญญาณไฟฟ้า หลังจากการทำความสะอาดหรือถอดประกอบ จุดศูนย์ของเซ็นเซอร์อาจมีการเลื่อน หากไม่มีการสอบเทียบจุดศูนย์ ค่าการอ่านป้อนกลับจะมีค่าชดเชยคงที่ PLC จะปรับแรงบิดเบรกตามค่าแรงตึงที่ไม่ถูกต้อง ดังนั้นการควบคุมแบบวงปิดจึงไม่สามารถทำงานได้ตามปกติ การสอบเทียบจุดศูนย์และการทดสอบความเป็นเชิงเส้นเป็นขั้นตอนที่จำเป็นหลังจากการบำรุงรักษาเซ็นเซอร์ ซึ่งไม่สามารถละเลยได้

Q4: ปัจจัยรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้าหรือสิ่งแวดล้อมใดบ้างที่จะส่งผลต่อสัญญาณเซ็นเซอร์แรงตึงในเวิร์กช็อปปั๊มขึ้นรูป? A4: แหล่งรบกวนหลัก ได้แก่ สัญญาณแม่เหล็กไฟฟ้าของไดรฟ์เซอร์โวของเครื่องปั๊ม สายไฟกระแสสูงที่ขนานกับสายสัญญาณเซ็นเซอร์ การสั่นสะเทือนที่เกิดจากการปั๊มขึ้นรูป นอกจากนี้ ละอองน้ำมัน ผงโลหะ และสภาพแวดล้อมที่มีอุณหภูมิสูงในเวิร์กช็อปจะปนเปื้อนพื้นผิวเซ็นเซอร์และเร่งอายุของสายสัญญาณ สายเซ็นเซอร์ควรใช้สายคู่บิดเกลียวหุ้มฉนวน แยกการเดินสายจากสายไฟ และทำความสะอาดพื้นผิวเซ็นเซอร์เป็นประจำ

Q5: รอบการบำรุงรักษาใดที่เหมาะสมสำหรับเครื่องป้อนแบบ 3-in-1 ภายใต้การผลิตปั๊มขึ้นรูปความเร็วสูงแบบสองกะ? A5: รายวัน: ตรวจสอบด้วยสายตาของพื้นผิวแถบและแนวโน้มแรงตึงแบบเรียลไทม์บน HMI; ตรวจสอบว่ามีเสียงผิดปกติของแกนหมุนระหว่างการทำงานหรือไม่ รายเดือน: ตรวจสอบความหนาของแผ่นเบรก ตรวจสอบความยืดหยุ่นในการหมุนของแกนหมุน ทำความสะอาดลูกกลิ้งนำทางวัสดุ รายไตรมาส: ทำความสะอาดพื้นผิวเซ็นเซอร์แรงตึง ตรวจสอบสายสัญญาณและขั้วต่อ ทดสอบฟังก์ชันการเตือนแรงตึง รายครึ่งปี: วัดช่องว่างและความขนานของลูกกลิ้งปรับระดับ สำรองพารามิเตอร์แรงตึง HMI ตรวจสอบสภาพการหล่อลื่นของตลับลูกปืนแกนหมุน รายปี: การตรวจสอบการถอดประกอบชุดเบรกทั้งหมด การสอบเทียบระบบแรงตึงแบบวงปิดทั้งหมด และการทดสอบการยืนยันความเร็วเต็มที่ระยะยาว

Q6: การสูญเสียทางเศรษฐกิจใดที่อาจเกิดขึ้นหากข้อผิดพลาดการควบคุมแรงตึงนี้ไม่ได้รับการจัดการอย่างทันท่วงที? A6: หากข้อผิดพลาดทวีความรุนแรงขึ้น การขาดแถบที่บ่อยครั้งจะทำให้เกิดของเสียจากวัตถุดิบจำนวนมากและการหยุดการผลิตเป็นเวลานาน ที่แย่ไปกว่านั้น วัสดุที่หลวมมากเกินไปอาจสะสมในช่องแม่พิมพ์และทำให้เกิดการชนแม่พิมพ์ ค่าใช้จ่ายในการซ่อมแซมแม่พิมพ์เปลือกแบตเตอรี่นี้สูง และความล่าช้าในการจัดส่งจะทำให้เกิดความเสี่ยงในการถูกลงโทษสำหรับคำสั่งซื้อของลูกค้า แม้ก่อนที่จะเกิดความเสียหายต่อแม่พิมพ์ อัตราของเสีย 7.2% และกำลังการผลิตลดลง 44% ก็ทำให้เกิดการสูญเสียผลผลิตและต้นทุนวัตถุดิบจำนวนมหาศาลในแต่ละกะการผลิตแล้ว การซ่อมแซมแบบผสมผสานอย่างทันท่วงทีได้คืนกำลังการผลิตเต็มที่ในหนึ่งวันบริการ ปกป้องทรัพย์สินแม่พิมพ์และรับประกันการจัดส่งคำสั่งซื้อ

เมื่อรวมกับกรณีการบำรุงรักษา ณ สถานที่นี้ เราได้กำหนดข้อกำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่เป็นมาตรฐานสำหรับระบบควบคุมแรงตึงของเครื่องคลายคลึง เครื่องยืด และเครื่องป้อนแบบ 3-in-1 รุ่น HCK:

1. การบำรุงรักษารายวัน: ตรวจสอบด้วยสายตาของความเรียบของแถบและรอยขีดข่วนบนพื้นผิว สังเกตแนวโน้มค่าแรงตึงบน HMI ฟังเสียงผิดปกติจากแกนหมุนและเบรกระหว่างการทำงาน บันทึกบันทึกความผันผวนของแรงตึงที่ผิดปกติ
2. การบำรุงรักษารายเดือน: วัดความหนาที่เหลือของแผ่นเบรกแรงเสียดทานแบบลม เปลี่ยนแผ่นเมื่อถึงขีดจำกัดการสึกหรอ ตรวจสอบความเรียบของการหมุนของแกนหมุน เติมจาระบีหล่อลื่นสำหรับตลับลูกปืน ทำความสะอาดพื้นผิวของลูกกลิ้งนำทาง นำเศษโลหะออก
3. การบำรุงรักษารายไตรมาส: ถอดและทำความสะอาดพื้นผิวเซ็นเซอร์แรงตึง ตรวจสอบสถานะการยึดของสายสัญญาณหุ้มฉนวนและขั้วต่อ ทดสอบการจำลองฟังก์ชันการเตือนความผิดปกติของแรงตึงและการลดความเร็วอัตโนมัติ
4. การบำรุงรักษารายครึ่งปี: ใช้ฟิลเลอร์เกจความแม่นยำเพื่อตรวจจับความขนานและช่องว่างของลูกกลิ้งปรับระดับ ปรับหากความเบี่ยงเบนเกินมาตรฐาน สำรองพารามิเตอร์แรงตึงแบบวงปิดทั้งหมดใน PLC และ HMI ตรวจสอบเส้นทางการเดินสายและสภาพการต่อสายดิน
5. การบำรุงรักษารายปี: การตรวจสอบการถอดประกอบชุดเบรกแกนหมุนทั้งหมด การสอบเทียบจุดศูนย์และการทดสอบความเป็นเชิงเส้นของเซ็นเซอร์แรงตึง การปรับปรุงพารามิเตอร์ PI ของแรงตึงอย่างครอบคลุม การทดสอบการยืนยันความเร็วเต็มที่อย่างต่อเนื่อง 12,000 รอบ
6. ข้อกำหนดสินค้าคงคลังอะไหล่: เก็บแผ่นเบรกแรงเสียดทาน เซ็นเซอร์แรงตึง ตลับลูกปืนรองรับแกนหมุน ซีลริง และปลอกยางลูกกลิ้งนำทางสำรองไว้ในคลังสินค้าของลูกค้า เพื่อลดเวลาเฉลี่ยในการซ่อมแซมเมื่อชิ้นส่วนสึกหรอขัดข้อง

กรณีการบำรุงรักษานี้แสดงให้เห็นว่าข้อผิดพลาดการควบคุมแรงตึงที่ผิดปกติของเครื่องคลายคลึง เครื่องยืด และเครื่องป้อนแบบ 3-in-1 มักเป็นข้อผิดพลาดแบบผสมที่ประกอบด้วยการสึกหรอทางกล การบิดเบือนสัญญาณตรวจจับ และพารามิเตอร์การควบคุมที่ไม่สมเหตุสมผล แทนที่จะเป็นความเสียหายของส่วนประกอบเดียว ข้อผิดพลาดนี้พัฒนาขึ้นอย่างค่อยเป็นค่อยไป เริ่มจากคลื่นขอบเล็กน้อย จากนั้นกลายเป็นรอยพับและรอยขีดข่วน และสุดท้ายนำไปสู่การขาดแถบและการหยุดการผลิต หากละเลย อาจทำให้เกิดอุบัติเหตุชนแม่พิมพ์และความสูญเสียทางเศรษฐกิจอย่างหนัก

โดยการใช้วิธีการวินิจฉัยแบบแยกชั้น วิศวกรบริการหลังการขายของเราได้กำจัดสัญญาณรบกวนจากวัตถุดิบ ตรวจสอบเบรกแกนหมุน เซ็นเซอร์แรงตึง และกลไกการปรับระดับทีละรายการ ค้นพบสาเหตุรากฐานทั้งหมด และดำเนินการซ่อมแซมแบบผสมผสาน รวมถึงการเปลี่ยนชิ้นส่วนสึกหรอ การสอบเทียบเซ็นเซอร์ การปรับช่องว่างทางกล และการปรับปรุงพารามิเตอร์การควบคุม หลังจากการบำรุงรักษา แรงตึงของแถบจะเสถียร ความเรียบของแถบเป็นไปตามข้อกำหนดการผลิต อัตราของเสียกลับสู่ระดับปกติ และสายการผลิตกลับคืนสู่ความเร็วเต็มที่ตามที่กำหนด ข้อกำหนดการบำรุงรักษาเชิงป้องกันที่สรุปจากกรณีนี้สามารถนำไปใช้กับเครื่องป้อนแบบ 3-in-1 รุ่น HCK ในการผลิตปั๊มขึ้นรูปด้วยรอบสูง ซึ่งช่วยให้ลูกค้าค้นพบข้อผิดพลาดแรงตึงที่ซ่อนอยู่ล่วงหน้า ลดการหยุดทำงานโดยไม่ได้วางแผน และปกป้องแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูปและทรัพย์สินวัตถุดิบราคาแพง