Estudio de caso empresarial (reforma de la ingeniería industrial de IE y reducción de costos de desperdicio cero en el sitio)

La disposición del equipo del taller no era razonable, la diferencia entre los procesos delanteros y traseros era grande y la tasa de equilibrio de la línea de producción era solo del 61,8%. El fenómeno de "producción apresurada inicial y espera inactiva posterior" ocurría con frecuencia, lo que resultaba en una gran cantidad de espera inválida para equipos y personal, y la tasa de utilización efectiva del equipo era baja.

Debido a la falta de un proceso estandarizado de cambio de troquel y de un mecanismo de preparación previa, el tiempo promedio de reemplazo de un solo molde fue de hasta 1290 segundos. Los cambios frecuentes de molde para pedidos de variedades múltiples provocaron paradas frecuentes a largo plazo, lo que representó más del 28 % del tiempo de inactividad total del equipo, lo que restringió seriamente la eficiencia de la producción.

Los empleados no tenían estándares de acción operativa unificados, con acciones redundantes como manipulación repetida, recolección a larga distancia e inspección ciega. Un solo producto tenía excesivas horas de trabajo manual, baja eficiencia de producción por parte de una sola persona y de vez en cuando ocurrían defectos de error humano causados ​​por operaciones irregulares.

Los racks de materia prima, áreas de almacenamiento de moldes y áreas de apilamiento de producto terminado no fueron planificados de manera estandarizada. El cruce logístico en el sitio y la manipulación repetida fueron graves, la ruta de manipulación efectiva fue inferior al 60% y el tiempo de manipulación no válido ocupó una gran cantidad de horas de trabajo de producción.

El proceso de producción se basó en la experiencia de los empleados, sin parámetros de proceso estandarizados unificados de IE ni pautas de operación. La calidad del procesamiento y la eficiencia de la producción de diferentes turnos y diferentes operadores eran desiguales, lo que resultaba en un rendimiento inestable y un alto desperdicio oculto de retrabajo y desechos.

A través del análisis de ritmo de IE y la medición del tiempo de proceso, clasifique los procesos de cuello de botella de cada línea de producción, ajuste el diseño de la estación de equipos y la asignación de personal, equilibre el ritmo de procesamiento de los procesos delanteros y traseros, elimine la congestión del proceso y los enlaces de espera inactivos y maximice la eficiencia de operación continua de la línea de producción. Optimice la distribución espacial del taller para realizar la producción de proximidad de procesos coincidentes.

Divida las operaciones de cambio de troquel en operaciones de cambio de troquel interno y operaciones de preparación externa, transfiera todo el trabajo preparatorio, como el precalentamiento del molde, la depuración de herramientas y el ajuste de parámetros para completar el estado operativo del equipo, y realice cero esperas para el cambio de troquel de apagado. Clasifique los procedimientos operativos estándar para el cambio de troqueles, implemente capacitación especial para el personal de cambio de troqueles y reduzca por completo el tiempo de inactividad por cambio de troqueles.

Adopte el método de análisis del tiempo de acción de IE, filme y descomponga todo el proceso de operación de los empleados, elimine acciones redundantes como manipulación repetida, visualización a ciegas y caminatas innecesarias. Recopile estándares de acción operativa unificada y especificaciones de parámetros de proceso para cada estación, realice operaciones estandarizadas y optimizadas y reduzca los defectos de error manual.

Redefinir las particiones funcionales del área de materia prima, el área de almacenamiento de moldes, el área de procesamiento y el área de producto terminado, planificar el camino de manejo logístico más corto, eliminar el manejo cruzado y el transporte repetido. Implemente la colocación de puntos fijos y la gestión cuantitativa de herramientas y materiales en el sitio, mejore en gran medida la eficiencia logística y reduzca el manejo de desechos.

Establezca un mecanismo diario de inspección de desechos en el sitio, clasifique y cuente los desechos en espera, los desechos de manipulación, los desechos de productos defectuosos y los desechos de sobreproducción uno por uno, forme planes de mejora para cada punto de desechos, realice un seguimiento del efecto de mejora en tiempo real y forme un mecanismo de gestión de circuito cerrado de descubrimiento, rectificación, verificación y estandarización.

La mayoría de las empresas persiguen ciegamente la mejora de los equipos y la expansión del mercado, ignorando los enormes residuos invisibles en el sitio de producción. La gestión ajustada de IE demuestra que la optimización de procesos estandarizados y la eliminación de desperdicios pueden generar retornos de ganancias mucho mayores que la expansión de la inversión tradicional, que es el nuevo punto central de crecimiento de ganancias de la industria.

Para las empresas de estampado personalizado con cambios frecuentes de molde, el desperdicio de tiempo de inactividad por cambio de matrices es el mayor cuello de botella en la eficiencia. Al separar las operaciones internas y externas y la gestión de procesos estandarizados, las empresas pueden lograr una mejora explosiva en la eficiencia de conversión sin modificar el equipo, lo cual es un método universal de mejora eficiente para la industria.

Deshacerse de la dependencia de la experiencia de los empleados y realizar una gestión de operaciones estandarizada y basada en datos es la forma fundamental de estabilizar la calidad y la eficiencia de la producción. La clasificación sistemática de la ingeniería industrial de IE permite que los procesos de producción empresarial sean heredables, manejables y controlables, evitando riesgos de fluctuación de la capacidad del personal.