Практический пример предприятия (реформа промышленного инжиниринга IE и сокращение затрат на производство без отходов)

Устройство оборудования мастерской было неразумным, разница в ударах между передним и задним процессами была большой, а баланс производственной линии составлял только 61,8%.Феномен "фронт-энд" спешного производстваВ результате большое количество недействительных отходов на оборудование и персонал, а эффективный уровень использования оборудования был низким.

Из-за отсутствия стандартизированного процесса смены формы и механизма предварительной подготовки среднее время замены одной формы составляло 1290 секунд.Частые смены форм для многообразных заказов приводили к длительному частому отключению, на которые приходится более 28% от общего времени простоя оборудования, что серьезно ограничивает эффективность производства.

У сотрудников не было единых стандартов операционных действий, с избыточными действиями, такими как повторяющаяся обработка, сбор на большие расстояния и слепой осмотр.низкая эффективность производства для одного человека, и человеческие ошибки, вызванные нерегулярными операциями, случались время от времени.

Склады для сырья, склады для форм и склады для готовой продукции не были спланированы стандартным образом.эффективный путь обработки был менее 60%, а недействительные сроки обработки занимали большое количество рабочего времени производства.

Производственный процесс основывался на опыте сотрудников, без единых стандартных параметров процесса и руководств по эксплуатации.Качество обработки и эффективность производства различных смен и различных операторов были неравномерными, что приводит к нестабильной урожайности и большим скрытым отходам переработки и лома.

С помощью анализа бита IE и измерения времени процесса, разобраться в процессах узкого горла каждой производственной линии, скорректировать планировку станции оборудования и распределение персонала,сбалансировать скорость обработки передних и задних процессов, устранить перегрузку процессов и бездействующие линии ожидания и максимизировать эффективность непрерывной работы производственной линии.Оптимизировать пространственную планировку мастерской для реализации близости производства соответствия процессов.

Разделите операции по смене штампа на внутренние операции по смене штампа и внешние операции по подготовке, перенесите всю подготовительную работу, такую как предварительное нагревание формы,отладка инструмента и предварительное настройка параметров на состояние работы оборудования, реализовать нулевое ожидание отключения перемены шлифов. Сортировать стандартизированные перемены шлифов SOP, внедрить специальную подготовку персонала перемены шлифов, и полностью сжать время простоя перемены шлифов.

Принять метод анализа времени действия IE, снимать и расщеплять весь процесс работы сотрудников, устранять избыточные действия, такие как повторное обращение, слепое наблюдение и ненужная ходьба.Составление единых стандартов действий по эксплуатации и спецификаций параметров процесса для каждой станции, реализовать стандартизированные и оптимизированные операции и уменьшить дефекты ручной ошибки.

Переопределить функциональные разделы области сырья, области хранения форм, области обработки и области готовой продукции, спланировать кратчайший логистический путь обработки,исключить перекрестную обработку и повторную перевозку. Внедрить установку на фиксированных точках и количественное управление инструментами и материалами на месте, значительно повысить эффективность логистики и сократить обработку отходов.

Создать механизм ежедневной проверки отходов на месте, классифицировать и подсчитывать отходы, находящиеся в ожидании, отходы от обращения с отходами, отходы от дефектных продуктов и отходы из-за перепроизводства один за другим;формировать планы улучшения для каждой точки отходов, отслеживать эффект улучшения в режиме реального времени и формировать механизм управления в замкнутом цикле обнаружения, исправления, проверки и стандартизации.

Большинство предприятий слепо преследуют модернизацию оборудования и расширение рынка, игнорируя огромные невидимые отходы на производственной площадке.IE lean management доказывает, что стандартизированная оптимизация процессов и устранение отходов могут принести гораздо более высокие доходы, чем традиционное расширение инвестиций, что является новой основой для роста прибыли отрасли.

Для предприятий индивидуального штампования с частой сменой формы, потеря времени перемены штамповки является самым большим узким горлом эффективности.Через разделение внутренних и внешних операций и стандартизированное управление процессами, предприятия могут достичь взрывного улучшения эффективности преобразования без модификации оборудования, что является универсальным эффективным методом улучшения для отрасли.

Избавление от зависимости от опыта сотрудников и реализация основанного на данных и стандартизированного управления деятельностью является фундаментальным способом стабилизации качества и эффективности производства.IE Промышленная инженерия систематическое сортирование позволяет производственным процессам предприятий быть наследственными, управляемый и контролируемый, избегая рисков колебаний персонала.