Estudo de caso da empresa (reforma da engenharia industrial e redução dos custos de resíduos in situ)

A disposição dos equipamentos da oficina era desproporcional, a diferença de batidas entre os processos da frente e da retaguarda era grande e a taxa de equilíbrio da linha de produção era de apenas 61,8%.O fenômeno da produção rápida front-endO facto de o número de pessoas que esperam no back-end não estarem a funcionar, ocorreu com frequência, resultando num grande número de resíduos de espera inválidos para equipamento e pessoal, e a taxa de utilização efetiva do equipamento foi baixa.

Devido à falta de um processo padronizado de mudança da matriz e de um mecanismo de pré-preparação, o tempo médio de substituição de um único molde foi de até 1290 segundos.A frequente mudança de molde para encomendas de várias variedades levou a paralisações frequentes a longo prazo, representando mais de 28% do tempo de inatividade total dos equipamentos, limitando seriamente a eficiência da produção.

Os empregados não tinham normas de acção operacional unificadas, com acções redundantes, tais como manipulação repetida, recolha a longa distância e inspecção às cegas.baixa eficiência de produção para uma pessoa, e os defeitos de erro humano causados por operações irregulares ocorreram de tempos em tempos.

As prateleiras de matérias-primas, as áreas de armazenamento de moldes e as áreas de empilhamento de produtos acabados não foram planeadas de forma normalizada.A via de manuseio efetiva foi inferior a 60%, e o tempo de manuseamento inválido ocupava uma grande quantidade de horas de trabalho de produção.

O processo de produção baseava-se na experiência dos empregados, sem parâmetros de processo e diretrizes de operação unificados e padronizados.A qualidade de processamento e a eficiência da produção de diferentes turnos e diferentes operadores eram desiguais, o que resulta em rendimentos instáveis e em um elevado desperdício oculto de retrabalho e sucata.

Através da análise de batidas de IE e da medição do tempo de processo, classificar os processos de gargalos de cada linha de produção, ajustar o layout da estação de equipamento e a alocação de pessoal,equilibrar a batida de processamento dos processos dianteiros e traseiros, eliminar o congestionamento do processo e os elos de espera ociosos e maximizar a eficiência de operação contínua da linha de produção.Otimizar o traçado espacial da oficina para realizar a produção de proximidade de processos de correspondência.

Dividir as operações de mudança de matrizes em operações internas de mudança de matrizes e de preparação externa, transferir todo o trabalho preparatório, como o pré-aquecimento do molde,depuração de ferramentas e predefinição de parâmetros para o estado operacional do equipamento, perceber zero de espera para desligamento mudança de válvula. ordenar padronizada mudança de válvula SOP, implementar especial formação de pessoal mudança de válvula, e comprimir completamente mudança de válvula tempo de inatividade.

Adotar o método de análise do tempo de ação IE, fotografar e decompor todo o processo de operação do funcionário, eliminar ações redundantes como manipulação repetida, visão cega e caminhada desnecessária.Compilação de normas de acção operacional unificadas e especificações de parâmetros de processo para cada estação, realizar operações normalizadas e simplificadas e reduzir os defeitos de erro manual.

Redefinir as divisórias funcionais da área de matéria-prima, área de armazenamento de molde, área de processamento e área de produto acabado, planejar o caminho de manuseio logístico mais curto,Eliminar o manuseio cruzado e o transporte repetidoImplementar a colocação em pontos fixos e a gestão quantitativa de ferramentas e materiais no local, melhorar consideravelmente a eficiência da logística e reduzir o manuseio de resíduos.

Estabelecer um mecanismo diário de inspecção dos resíduos no local, classificar e contar os resíduos em espera, os resíduos de manipulação, os resíduos de produtos defeituosos e os resíduos de superprodução, um por um,Formar planos de melhoria para cada ponto de resíduos, acompanhar o efeito de melhoria em tempo real e formar um mecanismo de gestão de circuito fechado de descoberta, retificação, verificação e normalização.

A maioria das empresas persegue cegamente a modernização dos equipamentos e a expansão do mercado, ignorando o enorme desperdício invisível no local de produção.IE gestão enxuta prova que a otimização dos processos padronizados e a eliminação de resíduos podem trazer retornos de lucro muito mais elevados do que a expansão de investimentos tradicionais, que é o núcleo do novo ponto de crescimento dos lucros da indústria.

Para as empresas de estampagem personalizada com frequentes mudanças de molde, o desperdício de tempo de inatividade na mudança de estamparia é o maior gargalo de eficiência.Através da separação das operações internas e externas e da gestão padronizada dos processos, as empresas podem obter uma melhoria explosiva da eficiência de conversão sem modificar equipamentos, o que é um método de melhoria eficiente universal para a indústria.

A eliminação da dependência da experiência dos empregados e a realização de uma gestão operacional baseada em dados e padronizada é a forma fundamental de estabilizar a qualidade e a eficiência da produção.IE Engenharia industrial A triagem sistemática permite que os processos de produção das empresas sejam herdados, gerenciável e controlada, evitando os riscos de flutuação da capacidade do pessoal.