उद्यम केस स्टडी (आईई इंडस्ट्रियल इंजीनियरिंग सुधार और साइट पर शून्य अपशिष्ट लागत में कमी)

कार्यशाला उपकरण का लेआउट अनुचित था, सामने और पीछे की प्रक्रियाओं के बीच बीट का अंतर बड़ा था और उत्पादन लाइन संतुलन दर केवल 61.8% थी।फ्रंट-एंड रैश प्रोडक्शन की घटना, बैक-एंड निष्क्रिय प्रतीक्षा" अक्सर हुई, जिसके परिणामस्वरूप उपकरण और कर्मियों के लिए बड़ी मात्रा में अमान्य प्रतीक्षा अपशिष्ट हुआ, और उपकरण की प्रभावी उपयोग दर कम थी।

मानकीकृत डाई परिवर्तन प्रक्रिया और पूर्व तैयारी तंत्र की कमी के कारण, औसत एकल मोल्ड प्रतिस्थापन समय 1290 सेकंड तक था।बहु-प्रजाति के आदेशों के लिए मोल्ड के लगातार परिवर्तन से दीर्घकालिक बार-बार बंद होने का कारण बना, कुल उपकरण डाउनटाइम का 28% से अधिक है, जो उत्पादन दक्षता को गंभीर रूप से सीमित करता है।

कर्मचारियों के पास एक एकीकृत संचालन कार्य मानकों का अभाव था, जिसमें दोहराए गए हैंडलिंग, लंबी दूरी की पिकिंग और अंधे निरीक्षण जैसे अतिरिक्त कार्य थे। एक एकल उत्पाद में अत्यधिक मैनुअल कार्य घंटे थे,कम एकल व्यक्ति उत्पादन दक्षता, और अनियमित संचालन के कारण मानव त्रुटि दोष समय-समय पर हुआ।

कच्चे माल के रैक, मोल्ड भंडारण क्षेत्रों और तैयार उत्पादों के स्टैकिंग क्षेत्रों को एक मानकीकृत तरीके से योजना नहीं बनाई गई थी।प्रभावी हैंडलिंग मार्ग 60% से कम था, और अमान्य हैंडलिंग समय ने उत्पादन कार्य घंटों की एक बड़ी मात्रा में कब्जा कर लिया।

उत्पादन प्रक्रिया कर्मचारियों के अनुभव पर आधारित थी, बिना एकीकृत आईई मानकीकृत प्रक्रिया मापदंडों और संचालन दिशानिर्देशों के।विभिन्न शिफ्टों और विभिन्न ऑपरेटरों की प्रसंस्करण गुणवत्ता और उत्पादन दक्षता असमान थी, जिसके परिणामस्वरूप अस्थिर उपज और उच्च छिपे हुए पुनर्मिलन और स्क्रैप अपशिष्ट होते हैं।

आईई बीट विश्लेषण और प्रक्रिया समय माप के माध्यम से, प्रत्येक उत्पादन लाइन की फ्लैट गॉलों की प्रक्रियाओं को हल करें, उपकरण स्टेशन लेआउट और कर्मियों के आवंटन को समायोजित करें,सामने और पीछे की प्रक्रियाओं की प्रसंस्करण गति को संतुलित करना, प्रक्रियाओं की भीड़भाड़ और निष्क्रिय प्रतीक्षा लिंक को समाप्त करें, और उत्पादन लाइन की निरंतर संचालन दक्षता को अधिकतम करें।मिलान प्रक्रियाओं के निकटता उत्पादन का एहसास करने के लिए कार्यशाला स्थानिक लेआउट का अनुकूलन.

मरने के परिवर्तन के कार्यों को आंतरिक मरने के परिवर्तन और बाहरी तैयारी के कार्यों में विभाजित करें, सभी तैयारी कार्य जैसे मोल्ड प्रीहीटिंग को स्थानांतरित करें,उपकरण डिबगिंग और उपकरण परिचालन राज्य के लिए पैरामीटर पूर्व निर्धारित पूरा, शटडाउन डाई परिवर्तन के लिए शून्य प्रतीक्षा का एहसास करें। मानकीकृत डाई परिवर्तन एसओपी को क्रमबद्ध करें, विशेष डाई परिवर्तन कर्मियों को प्रशिक्षण लागू करें, और पूरी तरह से डाई परिवर्तन डाउनटाइम को संपीड़ित करें।

आईई एक्शन टाइम एनालिसिस विधि को अपनाएं, कर्मचारियों के संचालन की पूरी प्रक्रिया को शूट करें और विघटित करें, दोहराए गए हैंडलिंग, अंधा देखने और अनावश्यक चलने जैसे अतिरिक्त कार्यों को समाप्त करें।प्रत्येक स्टेशन के लिए एकीकृत परिचालन कार्य मानक और प्रक्रिया पैरामीटर विनिर्देश तैयार करना, मानकीकृत और सुव्यवस्थित संचालन को प्राप्त करें और मैनुअल त्रुटि दोषों को कम करें।

कच्चे माल क्षेत्र, मोल्ड भंडारण क्षेत्र, प्रसंस्करण क्षेत्र और तैयार उत्पाद क्षेत्र के कार्यात्मक विभाजन को फिर से परिभाषित करें, सबसे कम रसद हैंडलिंग पथ की योजना बनाएं,क्रॉस हैंडलिंग और बार-बार ले जाने को समाप्त करें- साइट पर उपकरण और सामग्रियों के निश्चित बिंदु पर प्लेसमेंट और मात्रात्मक प्रबंधन को लागू करना, रसद दक्षता में काफी सुधार करना और कचरे के निपटान को कम करना।

अवशेषों के दैनिक निरीक्षण के लिए एक तंत्र स्थापित करना, प्रतीक्षा अवशेषों, निपटान अवशेषों, दोषपूर्ण उत्पाद अवशेषों और अति-उत्पादन अवशेषों को एक-एक करके वर्गीकृत करना और गिनना।प्रत्येक अपशिष्ट बिंदु के लिए सुधार योजनाएं तैयार करें, वास्तविक समय में सुधार के प्रभाव को ट्रैक करें, और खोज, सुधार, सत्यापन और मानकीकरण के एक बंद चक्र प्रबंधन तंत्र का गठन करें।

अधिकांश उद्यम अंधाधुंध रूप से उपकरण उन्नयन और बाजार विस्तार का पीछा करते हैं, उत्पादन स्थल पर विशाल अदृश्य कचरे की अनदेखी करते हैं।आईई लीन मैनेजमेंट साबित करता है कि मानकीकृत प्रक्रिया अनुकूलन और अपशिष्ट उन्मूलन पारंपरिक निवेश विस्तार की तुलना में बहुत अधिक लाभ रिटर्न ला सकता है, जो उद्योग का मुख्य नया लाभ वृद्धि बिंदु है।

मोल्ड को अक्सर बदलने वाले कस्टम स्टैम्पिंग उद्यमों के लिए, मरने के समय की बर्बादी सबसे बड़ी दक्षता की बाधा है।आंतरिक और बाह्य परिचालनों को अलग करके और मानकीकृत प्रक्रिया प्रबंधन के माध्यम से, उद्यम उपकरण को संशोधित किए बिना रूपांतरण दक्षता में विस्फोटक सुधार प्राप्त कर सकते हैं, जो उद्योग के लिए एक सार्वभौमिक कुशल सुधार विधि है।

कर्मचारियों के अनुभव पर निर्भरता से छुटकारा पाना और डेटा आधारित और मानकीकृत संचालन प्रबंधन को प्राप्त करना उत्पादन की गुणवत्ता और दक्षता को स्थिर करने का मौलिक तरीका है।औद्योगिक इंजीनियरिंग प्रणालीगत छँटाई उद्यम उत्पादन प्रक्रियाओं को विरासत में प्राप्त करने में सक्षम बनाता है, प्रबंधनीय और नियंत्रित, कर्मियों की क्षमता में उतार-चढ़ाव के जोखिम से बचने के लिए।