ऑटोमोटिव चेसिस स्टैम्पिंग वर्कपीस के लिए एआई ऑनलाइन विज़ुअल इंस्पेक्शन प्रोजेक्ट कार्यान्वयन

मामला चक्र: सितम्बर 2025-अगस्त 2026

उद्यम पृष्ठभूमि: यह उद्यम दक्षिण चीन में ऑटो-चेसिस स्टैम्पिंग का एक स्तर-2 आपूर्तिकर्ता है, जो 9 स्वचालित स्टैम्पिंग लाइनों का संचालन करता है, जो मुख्य रूप से चेसिस ब्रैकेट और सुदृढीकरण प्लेट घटकों का उत्पादन करता है।परिवर्तन से पहले, पूर्ण तैयार उत्पादों को मैन्युअल ऑफलाइन निरीक्षण पर निर्भर किया गया था। कर्मचारियों की लगातार बारी-बारी और रात की शिफ्ट की थकान के कारण कभी-कभी दोषों का बहिष्कार होता था, जिससे ग्राहकों को वापसी और पुनः निरीक्षण की लागत होती थी।उद्यम ने दो कोर उच्च मात्रा वाले स्टैम्पिंग लाइनों के लिए ऑनलाइन एआई विजुअल रीट्रोफिटिंग लागू करने का फैसला किया.

• तैयार उत्पाद दोषों के बाहर निकलने की दरः 5.12%
• दो लाइनों के लिए औसत दैनिक मैनुअल क्यूसी कर्मचारीः 8 व्यक्ति
• मासिक ग्राहक वापसी मात्राः 216 पीसी
• पुनः निरीक्षण और पुनर्मिलन के लिए मासिक लागतः USD 4,120
• क्यूसी टीम में ओवरटाइम का अनुपातः 32%
• दोष मुख्य रूप से गायबः छोटी सतह में झुकना, झुकने के कोने पर सूक्ष्म दरार

1. प्रेस डिस्चार्ज पोर्ट के पास बहु-कोण उच्च-रिज़ॉल्यूशन औद्योगिक कैमरे और अनुकूलित फैला प्रकाश स्रोत तैनात करें, धातु स्टैम्पिंग सतहों पर प्रतिबिंब हस्तक्षेप को समाप्त करें;
2. उत्पादन स्थल से 12000 से अधिक वास्तविक दोष छवि नमूनों को एकत्र करना, एआई विभाजन मॉडल को प्रशिक्षित करना, पुनरावर्ती अनुकूलन के लिए लगातार नए पाए गए दोष नमूनों को जोड़ना;
3. कन्वेयर-लाइन रिजेक्टिंग एक्ट्यूएटर के साथ विज़ुअल सिस्टम को लिंक करें; एक बार दोषों की पहचान हो जाने पर, गैर-अनुरूप भागों को अलग करने के लिए स्वचालित रिजेक्ट को ट्रिगर करें;
4. विजन प्लेटफॉर्म और फैक्ट्री एमईएस के बीच डेटा इंटरफेस को महसूस करना, प्रत्येक निरीक्षण किए गए वर्कपीस के लिए दोष प्रकार, मात्रा और समय-स्टैम्प रिकॉर्ड करना;
5. एसओपी को अनुकूलित करेंः पूर्ण-टुकड़ा स्क्रीनिंग से लेकर स्पॉट-चेकिंग और मॉडल-रखरखाव कार्य तक मैन्युअल निरीक्षकों की स्थिति को फिर से स्थापित करें, दोहरावपूर्ण दृश्य श्रम को कम करें।

यह वास्तविक उत्पादन मामला साबित करता है कि एआई ऑन-लाइन दृश्य निरीक्षण प्रभावी रूप से स्टैम्पिंग कार्यशालाओं में मैन्युअल निरीक्षण थकान और अस्थिर निर्णय के लंबे समय से चल रहे दर्द बिंदुओं को हल कर सकता है।यह काफी दोष बहिर्वाह को कम करता है, पुनः कार्य लागत में कटौती करता है और बड़े पैमाने पर क्यूसी श्रम पर निर्भरता को कम करता है।इस बीच उद्यमों को यह समझना चाहिए कि दृश्य प्रणाली को एक बार की स्थापना के बजाय निरंतर नमूना पुनरावृत्ति और साइट पर डिबगिंग की आवश्यकता होती हैअगले चरण में, कारखाना दोष-डेटा लिंक को प्रेस उपकरण पर धकेल देगा।दरार-दोष की बढ़ती आवृत्ति के अनुसार मोल्ड पहनने की प्रारंभिक चेतावनी का एहसास करना और भविष्यवाणी गुणवत्ता नियंत्रण की ओर बढ़ना.