Fallstudie für Unternehmen (Reform der Industrietechnik und Kostenreduktion ohne Abfall vor Ort)

Das Layout der Werkstattausrüstung war unangemessen, der Taktunterschied zwischen den vorderen und hinteren Prozessen war groß und die Gleichgewichtsrate der Produktionslinie betrug nur 61,8 %. Das Phänomen „Front-End-Rush-Produktion, Back-End-Leerlaufwarte“ trat häufig auf, was zu einer großen Menge an ungültigem Warteabfall für Ausrüstung und Personal führte und die effektive Auslastungsrate der Ausrüstung niedrig war.

Aufgrund des Fehlens eines standardisierten Werkzeugwechselprozesses und eines Vorvorbereitungsmechanismus betrug die durchschnittliche Zeit für den Austausch einer einzelnen Form bis zu 1290 Sekunden. Der häufige Werkzeugwechsel bei Aufträgen mit mehreren Sorten führte zu langfristigen häufigen Stillständen, die mehr als 28 % der gesamten Ausfallzeiten der Anlagen ausmachten, was die Produktionseffizienz erheblich einschränkte.

Für die Mitarbeiter gab es keine einheitlichen Standards für betriebliche Maßnahmen, mit redundanten Maßnahmen wie wiederholter Handhabung, Kommissionierung über große Entfernungen und Blindinspektion. Bei einem einzelnen Produkt gab es übermäßig viele manuelle Arbeitsstunden, eine geringe Effizienz bei der Produktion durch eine einzelne Person und von Zeit zu Zeit traten menschliche Fehler auf, die durch unregelmäßige Abläufe verursacht wurden.

Rohstoffregale, Formenlagerbereiche und Fertigproduktstapelbereiche wurden nicht standardisiert geplant. Das Überqueren der Logistik vor Ort und die wiederholte Bearbeitung waren schwerwiegend, der effektive Bearbeitungsweg betrug weniger als 60 % und die ungültige Bearbeitungszeit nahm einen großen Teil der Produktionsarbeitsstunden in Anspruch.

Der Produktionsprozess stützte sich auf die Erfahrung der Mitarbeiter, ohne einheitliche IE-standardisierte Prozessparameter und Betriebsrichtlinien. Die Verarbeitungsqualität und Produktionseffizienz verschiedener Schichten und verschiedener Bediener waren ungleichmäßig, was zu einer instabilen Ausbeute und einer hohen versteckten Verschwendung von Nacharbeit und Ausschuss führte.

Sortieren Sie durch IE-Beat-Analyse und Prozesszeitmessung die Engpassprozesse jeder Produktionslinie, passen Sie das Layout der Ausrüstungsstationen und die Personalzuteilung an, gleichen Sie den Verarbeitungstakt der vorderen und hinteren Prozesse aus, beseitigen Sie Prozessstaus und ungenutzte Warteverbindungen und maximieren Sie die kontinuierliche Betriebseffizienz der Produktionslinie. Optimieren Sie die räumliche Anordnung der Werkstatt, um die Produktion passender Prozesse in der Nähe zu ermöglichen.

Unterteilen Sie die Vorgänge zum Wechseln der Matrizen in interne Vorgänge zum Wechseln der Matrizen und externe Vorbereitungsvorgänge. Übertragen Sie alle vorbereitenden Arbeiten wie das Vorheizen der Form, das Debuggen des Werkzeugs und die Voreinstellung von Parametern auf den Abschluss des Betriebszustands der Anlage, sodass Sie nicht mehr auf einen Matrizenwechsel beim Herunterfahren warten müssen. Sortieren Sie standardisierte SOPs für den Werkzeugwechsel, führen Sie spezielle Personalschulungen für den Werkzeugwechsel durch und reduzieren Sie die Ausfallzeiten beim Werkzeugwechsel vollständig.

Übernehmen Sie die IE-Aktionszeitanalysemethode, erfassen und zerlegen Sie den gesamten Prozess der Mitarbeiterbedienung und eliminieren Sie überflüssige Aktionen wie wiederholte Handhabung, blindes Sehen und unnötiges Gehen. Erstellen Sie einheitliche Standards für Betriebsmaßnahmen und Prozessparameterspezifikationen für jede Station, realisieren Sie standardisierte und optimierte Abläufe und reduzieren Sie manuelle Fehler.

Definieren Sie die funktionalen Unterteilungen des Rohmaterialbereichs, des Formenlagerbereichs, des Verarbeitungsbereichs und des Fertigproduktbereichs neu, planen Sie den kürzesten Logistikabwicklungsweg, eliminieren Sie gegenseitige Handhabung und wiederholtes Tragen. Implementieren Sie eine feste Platzierung und quantitative Verwaltung von Werkzeugen und Materialien vor Ort, verbessern Sie die Logistikeffizienz erheblich und reduzieren Sie den Abfall bei der Handhabung.

Richten Sie einen Mechanismus zur täglichen Abfallkontrolle vor Ort ein, klassifizieren und zählen Sie Warteabfälle, behandeln Sie Abfälle, fehlerhafte Produktabfälle und Überproduktionsabfälle nacheinander, erstellen Sie Verbesserungspläne für jeden Abfallpunkt, verfolgen Sie den Verbesserungseffekt in Echtzeit und bilden Sie einen geschlossenen Managementmechanismus zur Entdeckung, Berichtigung, Überprüfung und Standardisierung.

Die meisten Unternehmen verfolgen blind die Modernisierung ihrer Ausrüstung und die Markterweiterung und ignorieren dabei den riesigen unsichtbaren Abfall am Produktionsstandort. IE Lean Management beweist, dass standardisierte Prozessoptimierung und Verschwendungsbeseitigung weitaus höhere Gewinnrenditen bringen können als herkömmliche Investitionsausweitungen, die den zentralen neuen Gewinnwachstumspunkt der Branche darstellen.

Für kundenspezifische Stanzunternehmen mit häufigem Werkzeugwechsel ist die Verschwendung von Ausfallzeiten beim Werkzeugwechsel der größte Effizienzengpass. Durch die Trennung interner und externer Abläufe und ein standardisiertes Prozessmanagement können Unternehmen eine explosionsartige Verbesserung der Umwandlungseffizienz erzielen, ohne die Ausrüstung zu modifizieren, was eine universelle effiziente Verbesserungsmethode für die Branche darstellt.

Die Beseitigung der Abhängigkeit von der Mitarbeitererfahrung und die Umsetzung eines datenbasierten und standardisierten Betriebsmanagements ist der grundlegende Weg zur Stabilisierung der Produktionsqualität und -effizienz. Die systematische Sortierung von IE Industrial Engineering ermöglicht es, Unternehmensproduktionsprozesse vererbbar, verwaltbar und kontrollierbar zu machen und so das Risiko einer Personalkapazitätsschwankung zu vermeiden.