Étude de cas d'entreprise (réforme de l'ingénierie industrielle de l'IE et réduction des coûts zéro déchet sur site)

La disposition des équipements de l'atelier était déraisonnable, la différence de rythme entre les processus avant et arrière était importante et le taux d'équilibre de la ligne de production n'était que de 61,8 %. Le phénomène de « production précipitée en amont, d'attente inactive en aval » s'est produit fréquemment, entraînant une grande quantité de déchets d'attente invalides pour l'équipement et le personnel, et le taux d'utilisation efficace de l'équipement était faible.

En raison de l'absence de processus de changement de matrice standardisé et de mécanisme de pré-préparation, le temps moyen de remplacement d'un seul moule atteignait 1 290 secondes. Les changements fréquents de moules pour les commandes multi-variétés ont entraîné des arrêts fréquents à long terme, représentant plus de 28 % du temps d'arrêt total des équipements, limitant sérieusement l'efficacité de la production.

Les employés n'avaient pas de normes d'action opérationnelle unifiées, avec des actions redondantes telles que des manipulations répétées, des prélèvements sur de longues distances et des inspections à l'aveugle. Un seul produit présentait des heures de travail manuelles excessives, une faible efficacité de production par une seule personne et des défauts d'erreur humaine causés par des opérations irrégulières se produisaient de temps en temps.

Les rayonnages de matières premières, les zones de stockage des moules et les zones d'empilage des produits finis n'étaient pas planifiés de manière standardisée. Le passage logistique sur site et les manutentions répétées étaient graves, le chemin de manutention efficace était inférieur à 60 % et le temps de manutention invalide occupait une grande partie des heures de travail de production.

Le processus de production reposait sur l'expérience des employés, sans paramètres de processus et directives d'exploitation standardisés IE unifiés. La qualité de traitement et l'efficacité de la production des différentes équipes et des différents opérateurs étaient inégales, ce qui entraînait un rendement instable et un gaspillage caché élevé de retouches et de rebuts.

Grâce à l'analyse des battements IE et à la mesure du temps de processus, éliminez les processus de goulot d'étranglement de chaque ligne de production, ajustez la disposition des postes d'équipement et l'allocation du personnel, équilibrez le rythme de traitement des processus avant et arrière, éliminez la congestion des processus et les liens d'attente inactifs et maximisez l'efficacité du fonctionnement continu de la ligne de production. Optimisez l’agencement spatial de l’atelier pour réaliser une production de proximité de processus correspondants.

Divisez les opérations de changement de matrice en opérations de changement de matrice interne et de préparation externe, transférez tous les travaux préparatoires tels que le préchauffage du moule, le débogage des outils et le préréglage des paramètres jusqu'à l'achèvement de l'état de fonctionnement de l'équipement, réalisez une attente nulle pour le changement de matrice d'arrêt. Triez les SOP standardisées en matière de changement de matrice, mettez en œuvre une formation spéciale du personnel chargé du changement de matrice et réduisez complètement les temps d'arrêt liés au changement de matrice.

Adoptez la méthode d'analyse du temps d'action IE, filmez et décomposez l'ensemble du processus de fonctionnement des employés, éliminez les actions redondantes telles que les manipulations répétées, la visualisation aveugle et la marche inutile. Compilez des normes d'action opérationnelle unifiées et des spécifications de paramètres de processus pour chaque station, réalisez des opérations standardisées et rationalisées et réduisez les défauts d'erreur manuelle.

Redéfinissez les cloisons fonctionnelles de la zone des matières premières, de la zone de stockage des moules, de la zone de traitement et de la zone des produits finis, planifiez le chemin de manutention logistique le plus court, éliminez les manipulations croisées et les transports répétés. Mettez en œuvre le placement à point fixe et la gestion quantitative des outils et des matériaux sur site, améliorez considérablement l'efficacité logistique et réduisez les déchets de manutention.

Établissez un mécanisme quotidien d'inspection des déchets sur site, classez et comptez un par un les déchets en attente, les déchets de manipulation, les déchets de produits défectueux et les déchets de surproduction, formez des plans d'amélioration pour chaque point de déchet, suivez l'effet d'amélioration en temps réel et formez un mécanisme de gestion en boucle fermée de découverte, de rectification, de vérification et de normalisation.

La plupart des entreprises poursuivent aveuglément la modernisation de leurs équipements et l'expansion du marché, ignorant les énormes déchets invisibles sur les sites de production. La gestion Lean IE prouve que l'optimisation standardisée des processus et l'élimination des déchets peuvent générer des bénéfices bien plus élevés que l'expansion traditionnelle des investissements, qui constitue le nouveau point central de croissance des bénéfices de l'industrie.

Pour les entreprises d’emboutissage personnalisées avec des changements fréquents de moules, les pertes liées aux temps d’arrêt liés aux changements de matrices constituent le plus grand goulot d’étranglement en matière d’efficacité. Grâce à la séparation des opérations internes et externes et à la gestion standardisée des processus, les entreprises peuvent obtenir une amélioration explosive de l'efficacité de la conversion sans modifier l'équipement, ce qui constitue une méthode d'amélioration efficace et universelle pour l'industrie.

Se débarrasser de la dépendance à l’expérience des employés et mettre en place une gestion des opérations standardisée et basée sur les données est le moyen fondamental de stabiliser la qualité et l’efficacité de la production. Le tri systématique de l'ingénierie industrielle IE permet aux processus de production de l'entreprise d'être hérités, gérables et contrôlables, évitant ainsi les risques de fluctuation des capacités du personnel.