Onderzoek naar bedrijfsgevallen (Reform van de industriële techniek en vermindering van de kosten voor on-site afvalvrijheid)

De indeling van de werkplaatsapparatuur was onredelijk, het verschil in slag tussen de voor- en achterprocessen was groot en het balanspercentage van de productielijn bedroeg slechts 61,8%. Het fenomeen van “front-end rush-productie, back-end inactief wachten” kwam vaak voor, wat resulteerde in een grote hoeveelheid ongeldige wachtverspilling voor apparatuur en personeel, en de effectieve bezettingsgraad van apparatuur was laag.

Door het ontbreken van een gestandaardiseerd matrijswisselproces en een voorbereidingsmechanisme bedroeg de gemiddelde vervangingstijd van een enkele matrijs maar liefst 1290 seconden. Het veelvuldig wisselen van matrijzen voor bestellingen met meerdere variëteiten leidde tot langdurige, frequente stilleggingen, goed voor meer dan 28% van de totale stilstand van de apparatuur, waardoor de productie-efficiëntie ernstig werd beperkt.

Medewerkers hadden geen uniforme operationele actienormen, met overbodige acties zoals herhaalde handelingen, orderverzamelen over lange afstanden en blinde inspectie. Eén enkel product had buitensporige handmatige werkuren, een lage productie-efficiëntie voor één persoon en menselijke fouten veroorzaakt door onregelmatige handelingen kwamen van tijd tot tijd voor.

Grondstoffenrekken, matrijzenopslagplaatsen en stapelplaatsen voor eindproducten waren niet op een gestandaardiseerde manier gepland. De logistieke oversteek ter plaatse en de herhaalde afhandeling waren ernstig, het effectieve afhandelingstraject was minder dan 60% en de ongeldige afhandelingstijd nam een ​​groot aantal productiewerkuren in beslag.

Het productieproces was afhankelijk van de ervaring van medewerkers, zonder uniforme IE-gestandaardiseerde procesparameters en bedieningsrichtlijnen. De verwerkingskwaliteit en productie-efficiëntie van verschillende ploegendiensten en verschillende operators waren ongelijkmatig, wat resulteerde in een onstabiele opbrengst en een hoge verborgen verspilling van herbewerking en afval.

Door middel van IE-beatanalyse en procestijdmeting kunt u de knelpuntprocessen van elke productielijn opsporen, de lay-out van het apparatuurstation en de personeelstoewijzing aanpassen, de verwerkingsbeat van voor- en achterprocessen in evenwicht brengen, procesopstoppingen en inactieve wachtverbindingen elimineren en de continue werkingsefficiëntie van de productielijn maximaliseren. Optimaliseer de ruimtelijke indeling van de werkplaats om de nabijheidsproductie van bijpassende processen te realiseren.

Splits de matrijswisseloperaties op in interne matrijswissel- en externe voorbereidingsoperaties, breng al het voorbereidende werk over, zoals het voorverwarmen van de matrijs, het debuggen van gereedschappen en het instellen van parameters naar voltooiing van de bedrijfsstatus van de apparatuur, realiseer dat je niet hoeft te wachten op het uitschakelen van de matrijswissel. Sorteer de gestandaardiseerde SOP voor het vervangen van matrijzen, implementeer speciale training voor het vervangen van matrijzen en comprimeer de uitvaltijd voor het vervangen van matrijzen volledig.

Gebruik de IE-actietijdanalysemethode, fotografeer en ontleed het hele proces van de werking van de werknemer, elimineer overbodige acties zoals herhaalde handelingen, blind kijken en onnodig lopen. Stel uniforme operationele actiestandaarden en procesparameterspecificaties samen voor elk station, realiseer gestandaardiseerde en gestroomlijnde operaties en verminder handmatige foutdefecten.

Herdefinieer de functionele scheidingswanden van het grondstoffengebied, de matrijzenopslagruimte, het verwerkingsgebied en het eindproductgebied, plan het kortste logistieke handlingpad, elimineer kruislingse handling en herhaaldelijk dragen. Implementeer plaatsing op een vast punt en kwantitatief beheer van gereedschappen en materialen op locatie, verbeter de logistieke efficiëntie aanzienlijk en verminder de verwerkingsafval.

Zet een dagelijks afvalinspectiemechanisme op locatie op, classificeer en tel wachtend afval, behandel afval, defect productafval en overproductieafval één voor één, vorm verbeteringsplannen voor elk afvalpunt, volg het verbeteringseffect in realtime en vorm een ​​gesloten beheermechanisme voor ontdekking, rectificatie, verificatie en standaardisatie.

De meeste bedrijven streven blindelings naar het upgraden van apparatuur en marktuitbreiding, waarbij ze de enorme onzichtbare verspilling op de productielocatie negeren. IE lean management bewijst dat gestandaardiseerde procesoptimalisatie en verspillingseliminatie veel hogere winstopbrengsten kunnen opleveren dan traditionele investeringsuitbreiding, wat het belangrijkste nieuwe winstgroeipunt van de industrie is.

Voor op maat gemaakte stempelbedrijven die regelmatig van matrijs wisselen, is verspilling van uitvaltijd bij het vervangen van matrijzen het grootste efficiëntieknelpunt. Door interne en externe activiteiten te scheiden en gestandaardiseerd procesbeheer kunnen ondernemingen een explosieve verbetering van de conversie-efficiëntie bereiken zonder apparatuur aan te passen, wat een universele efficiënte verbeteringsmethode voor de industrie is.

Het wegwerken van de afhankelijkheid van de ervaring van werknemers en het realiseren van op data gebaseerd en gestandaardiseerd operationeel management is de fundamentele manier om de productiekwaliteit en efficiëntie te stabiliseren. IE industriële engineering systematisch sorteren maakt het mogelijk dat productieprocessen van ondernemingen erfelijk, beheersbaar en controleerbaar zijn, waardoor risico's van fluctuaties in de personeelscapaciteit worden vermeden.