دراسة حالة الشركات (إصلاح الهندسة الصناعية والحد من تكاليف النفايات الصفرية في الموقع)

كان تخطيط معدات الورشة غير معقول، وكان الفرق بين العمليات الأمامية والخلفية كبيرًا، وكان معدل توازن خط الإنتاج 61.8% فقط. حدثت ظاهرة "الإنتاج السريع للواجهة الأمامية، والانتظار الخمول الخلفي" بشكل متكرر، مما أدى إلى كمية كبيرة من نفايات الانتظار غير الصالحة للمعدات والموظفين، وكان معدل الاستخدام الفعال للمعدات منخفضًا.

بسبب عدم وجود عملية تغيير القالب الموحدة وآلية التحضير المسبق، فإن متوسط ​​وقت استبدال القالب الفردي يصل إلى 1290 ثانية. أدى التبديل المتكرر للقالب للطلبات المتنوعة إلى عمليات إيقاف تشغيل متكررة على المدى الطويل، وهو ما يمثل أكثر من 28% من إجمالي وقت توقف المعدات، مما يحد بشكل خطير من كفاءة الإنتاج.

لم يكن لدى الموظفين معايير عمل تشغيلية موحدة، مع وجود إجراءات زائدة عن الحاجة مثل المناولة المتكررة والاختيار من مسافة طويلة والتفتيش الأعمى. كان المنتج الواحد يعاني من ساعات عمل يدوية زائدة، وكفاءة إنتاجية منخفضة لشخص واحد، وتحدث عيوب الأخطاء البشرية الناجمة عن العمليات غير المنتظمة من وقت لآخر.

لم يتم تخطيط رفوف المواد الخام ومناطق تخزين القوالب ومناطق تكديس المنتجات النهائية بطريقة موحدة. كان العبور اللوجستي في الموقع والمناولة المتكررة أمرًا خطيرًا، وكان مسار المناولة الفعال أقل من 60٪، واحتل وقت المناولة غير الصالح قدرًا كبيرًا من ساعات عمل الإنتاج.

اعتمدت عملية الإنتاج على خبرة الموظف، دون معلمات عملية موحدة وإرشادات تشغيل IE موحدة. كانت جودة المعالجة وكفاءة الإنتاج لنوبات العمل المختلفة والمشغلين المختلفين غير متساوية، مما أدى إلى إنتاجية غير مستقرة وإهدار كبير مخفي لإعادة العمل والخردة.

من خلال تحليل ضربات IE وقياس وقت العملية، قم بفرز عمليات الاختناق لكل خط إنتاج، وضبط تخطيط محطة المعدات وتخصيص الموظفين، وموازنة وتيرة المعالجة للعمليات الأمامية والخلفية، والقضاء على ازدحام العمليات وروابط الانتظار الخاملة، وزيادة كفاءة التشغيل المستمر لخط الإنتاج. قم بتحسين التخطيط المكاني لورشة العمل لتحقيق الإنتاج التقريبي للعمليات المطابقة.

تقسيم عمليات تغيير القالب إلى تغيير القالب الداخلي وعمليات التحضير الخارجية، ونقل جميع الأعمال التحضيرية مثل التسخين المسبق للقالب، وتصحيح أخطاء الأداة والإعداد المسبق للمعلمة لإكمال حالة تشغيل المعدات، وتحقيق الصفر في انتظار تغيير قالب إيقاف التشغيل. قم بفرز إجراءات التشغيل القياسية القياسية لتغيير القالب، وقم بتنفيذ تدريب خاص لموظفي تغيير القالب، وضغط وقت التوقف عن تغيير القالب تمامًا.

اعتماد طريقة تحليل وقت العمل في IE، وتصوير العملية الكاملة لتشغيل الموظف وتحليلها، والقضاء على الإجراءات الزائدة عن الحاجة مثل المناولة المتكررة، والرؤية العمياء، والمشي غير الضروري. تجميع معايير إجراءات التشغيل الموحدة ومواصفات معلمات العملية لكل محطة، وتحقيق عمليات موحدة ومبسطة، وتقليل عيوب الأخطاء اليدوية.

إعادة تحديد الأقسام الوظيفية لمنطقة المواد الخام ومنطقة تخزين القوالب ومنطقة المعالجة ومنطقة المنتج النهائي، وتخطيط أقصر مسار للتعامل اللوجستي، والقضاء على المناولة المتقاطعة والحمل المتكرر. تنفيذ وضع النقاط الثابتة والإدارة الكمية للأدوات والمواد في الموقع، وتحسين الكفاءة اللوجستية بشكل كبير وتقليل التعامل مع النفايات.

إنشاء آلية يومية لفحص النفايات في الموقع، وتصنيف وإحصاء النفايات المنتظرة، ومعالجة النفايات، ونفايات المنتجات المعيبة ونفايات الإنتاج الزائد واحدة تلو الأخرى، وتشكيل خطط تحسين لكل نقطة نفايات، وتتبع تأثير التحسين في الوقت الفعلي، وتشكيل آلية إدارة حلقة مغلقة للاكتشاف والتصحيح والتحقق والتوحيد القياسي.

تسعى معظم الشركات بشكل أعمى إلى تحديث المعدات وتوسيع السوق، متجاهلة النفايات الضخمة غير المرئية في موقع الإنتاج. أثبتت إدارة IE Lean أن تحسين العمليات الموحدة والتخلص من الهدر يمكن أن يحقق عوائد ربح أعلى بكثير من التوسع في الاستثمار التقليدي، وهو نقطة نمو الأرباح الجديدة الأساسية لهذه الصناعة.

بالنسبة لمؤسسات الختم المخصصة التي لديها تبديل متكرر للقالب، فإن نفايات وقت التوقف عن تغيير القالب هي أكبر عنق الزجاجة في الكفاءة. من خلال فصل العمليات الداخلية والخارجية وإدارة العمليات الموحدة، يمكن للمؤسسات تحقيق تحسين هائل في كفاءة التحويل دون تعديل المعدات، وهي طريقة تحسين فعالة عالمية لهذه الصناعة.

يعد التخلص من الاعتماد على خبرة الموظف وتحقيق إدارة العمليات الموحدة والقائمة على البيانات هو الطريقة الأساسية لتحقيق الاستقرار في جودة الإنتاج وكفاءته. يتيح الفرز المنهجي للهندسة الصناعية في IE أن تكون عمليات الإنتاج في المؤسسة قابلة للتوريث والإدارة والتحكم، مما يؤدي إلى تجنب مخاطر تقلب قدرات الموظفين.