Estudio de caso de transformación de ahorro energético de las empresas de estampado

Factory W es una empresa de procesamiento de estampado de precisión de tamaño mediano que se centra en la producción de piezas de automóviles y equipos de electrodomésticos.con 28 juegos de prensas de perforación hidráulicas y mecánicas tradicionales de 80~160 toneladasAntes de la transformación, la fábrica adoptó el modo tradicional de producción extensiva, con sistemas de energía de equipos obsoletos, circuito y circuito de gas no optimizados,y un alto consumo energético a largo plazo en condiciones de inactividadAl verse afectada por el aumento de los precios de la electricidad industrial y la evaluación de los proveedores verdes en la línea descendente, la fábrica se enfrentó a un aumento de los costes de producción y bloqueó el acceso a los pedidos de gama alta.

A principios de 2025, la Fábrica W lanzó unaProyecto de transformación verde y baja en carbono de enlace completoEl objetivo de este programa es mejorar la eficiencia energética de las instalaciones, centrándose en la renovación de equipos antiguos que ahorren energía, la optimización del sistema de energía, la utilización de la recuperación de energía y la gestión inteligente del consumo de energía".Sin sustitución a gran escala del equipo de producción, mediante la transformación técnica de las prensas punzadoras existentes, la optimización del sistema y la gestión estandarizada del consumo de energía, la fábrica logró una reducción sustancial del consumo de energía,costes de producción y emisiones de carbono, y aprobó con éxito la evaluación de la fábrica verde y la certificación de huella de carbono de los clientes de gama alta.Este caso es muy reproducible para el gran número de empresas de estampado tradicionales con líneas de producción antiguas y alto consumo de energía.

Antes de la transformación verde, los puntos débiles de la fábrica W eran problemas comunes en la mayoría de los talleres de estampado tradicionales:

Las prensas de perforación mecánicas e hidráulicas tradicionales funcionan a una velocidad fija durante mucho tiempo.que resulte en una gran cantidad de consumo de energía sin carga no válidoEl consumo de energía en estado de inactividad representa más del 52% del consumo total de energía del equipo, con una eficiencia de utilización de energía extremadamente baja.

El taller adoptó el suministro continuo de aire para el gas comprimido, sin función de apagado automático durante el apagado del equipo, lo que resulta en pérdida de fuga de aire a largo plazo.El sistema de energía carecía de dispositivos de retroalimentación de energía, y la energía cinética de frenado del equipo de estampado se desperdició por completo, sin poder formar una utilización cíclica de la energía.

El consumo anual de energía de una sola prensa de perforación hidráulica de 160 toneladas es de hasta 150.000 kWh.las emisiones excesivas de carbono impiden cumplir con los requisitos de fabricación ecológica de los clientes de nuevas energías y electrodomésticos de gama alta, lo que resulta en la pérdida de órdenes de alto valor.

El equipo hidráulico tradicional tiene una gran vibración de funcionamiento y un alto ruido, que no cumple con los últimos estándares industriales de protección del medio ambiente.que presentan peligros ocultos para la evaluación ambiental de la empresa y la producción segura.

Con el objetivo de lograr un alto consumo de energía, altas pérdidas y altos niveles de emisiones de carbono, la fábrica W adoptó un modelo de transformación de baja inversión y alto rendimiento.centrándose en cuatro optimizaciones técnicas básicas para completar la actualización ecológica completa de la línea de estampado:

Reequipar el motor asíncrono tradicional de velocidad fija con un sistema de servoacción inteligente.Realizar el estado de espera de baja velocidad o el estado de latencia sin potencia durante la espera sin carga, y la potencia máxima de salida al instante durante la formación de estampado, resolviendo por completo el problema de consumo de energía sin carga a largo plazo de los equipos tradicionales.

Equipar cada equipo de estampado con un módulo de retroalimentación energética dedicado,que convierte la energía cinética de frenado por inercia generada por la elevación y reajuste rápidos del deslizador en energía eléctrica reutilizable y la alimenta de nuevo a la red eléctrica. Realizar la utilización cíclica de la energía del equipo y reducir la pérdida de energía no válida en el ciclo de estampado.

Mejorar el sistema de aire comprimido del taller,instalar válvulas de control neumáticas inteligentes y dispositivos de corte automático para lograr el suministro instantáneo de aire durante el funcionamiento y el apagado automático durante el estado de espera, y controlar la tasa total de fuga de aire dentro del 2%.Equipar el compresor de aire con módulos de ahorro de energía de conversión de frecuencia para ajustar dinámicamente la presión de suministro de aire de acuerdo con la demanda de producción y eliminar la pérdida continua de alta presión.

Instalar terminales de adquisición de consumo de energía de estación completa para realizar estadísticas en tiempo real, análisis inteligente y alerta temprana anormal del consumo de energía de un solo equipo,datos sobre el consumo de gas y las emisiones de carbono. Formar mecanismos refinados de gestión del consumo de energía, optimizar regularmente la programación de la producción y evitar el desperdicio de energía centralizado de alta carga.

Después de 10 meses de transformación constante y optimización iterativa, la Fábrica W ha logrado resultados notables en ahorro de energía, reducción de costos, reducción de carbono y protección del medio ambiente.Todos los datos se miden mediante el sistema de monitorización del consumo de energía industrial del taller, con efectos objetivos y creíbles y un fuerte valor de promoción de la industria.

En términos de beneficios integrales, al tiempo que se consigue un ahorro de energía sustancial y una reducción de costes, el servo equipo optimizado tiene una mayor estabilidad de estampado y una menor vibración,Reducción del desgaste y de la frecuencia de fallas del molde en un 41%, prolongando la vida útil media de los moldes y reduciendo aún más los costes de mantenimiento y sustitución de las empresas.La fábrica ha superado con éxito la certificación de fábrica verde y la auditoría de huella de carbono de los clientes de energía nueva aguas abajo, añadiendo más del 30% de pedidos verdes de alto valor en 2026, logrando un doble crecimiento de los beneficios económicos y las calificaciones de la marca.

Este caso de transformación ecológica baja en carbono es completamente diferente de los casos anteriores de mejora de la I+D técnica, reforma de la gestión lean y expansión del mercado extranjero.renovación de equipos de stock, baja inversión y mejora de la eficiencia ecológica, proporcionando el camino de transformación más aplicable para la mayoría de las pequeñas y medianas empresas de estampado tradicionales.

La mayoría de las empresas de estampado tradicionales no entienden que la mejora ecológica requiere el reemplazo de equipos a gran escala y una alta inversión de capital.Este caso comprueba que mediante el servo retrofitting de equipos antiguosEn la actualidad, las empresas pueden obtener efectos de ahorro de energía muy elevados con una inversión incremental baja.El ahorro anual en el coste de la electricidad puede cubrir rápidamente la inversión en transformación, formando un modelo de ganancia sostenible.

Con la plena popularización de la gestión verde de la cadena de suministro, la precisión y el precio de los productos ya no son los únicos indicadores de competencia.El índice de eficiencia energética y la capacidad de producción ecológica se han convertido en umbrales clave para que las empresas entren en cadenas de suministro de clientes de gama altaLas empresas que no logren completar la transformación ecológica serán eliminadas gradualmente de la competencia en los mercados de alto valor.

La simple transformación del equipo sólo puede lograr un ahorro de energía por fases.Solo mediante la combinación de la monitorización digital del consumo de energía y mecanismos de gestión refinados, las empresas pueden formar capacidades de producción baja en carbono controlables a largo plazo, optimizar continuamente la eficiencia de la utilización de la energía y mantener las principales ventajas competitivas verdes en la industria.

En el futuro, la Fábrica W continuará profundizando la mejora de la fabricación verde, realizará una cobertura completa de la transformación de ahorro de energía para todos los equipos viejos,y construir un taller de estampado inteligente de carbono ceroPara toda la industria de la prensa de punción, la transformación verde baja en carbono se convertirá en una tendencia obligatoria para la mejora de las empresas de acciones.Desde el ahorro energético de un solo equipo hasta la optimización ecológica completa de la línea y la gestión completa del carbono en la fábrica, la industria formará gradualmente un nuevo patrón de desarrollo deinteligentes, eficientes, bajas en carbono y respetuosas con el medio ambiente, ayudando a la industria de fabricación de estampado de China a completar una actualización de alta calidad y sostenible.