Случаи

Дом > Случаи > Dongguan Qiaosen Machinery Co., Ltd. Последний корпоративный кейс о Практика серийного производства без заусенцев в течение 12 месяцев для цеха штамповки автодеталей

События

Новости

Случаи

Свяжитесь мы

titi@qiaosenmachinery.com

86-0769-26626853

Контакт теперь

Практика серийного производства без заусенцев в течение 12 месяцев для цеха штамповки автодеталей

2026-08-28

Кейс по стандартизации зазора штампа, калибровке и закреплению процесса: 12-месячная практика серийного производства без заусенцев для цеха штамповки автодеталей

Цикл реализации кейса: Октябрь 2025 г. – Август 2026 г. (12-месячная полная проверка серийного производства)

Предпосылки предприятия: Предприятие-кейс является профессиональным поставщиком штампованных автодеталей в Шаньдуне, в основном производящим кронштейны для автомобилей, усилительные пластины и соединительные детали шасси. Цех имеет 22 штамповочные линии мощностью от 110 до 315 тонн, с годовым объемом производства 9,6 млн штампованных деталей. До трансформации цех полностью полагался на опыт старших мастеров для регулировки зазора штампа, без унифицированных стандартных параметров и регулярного механизма калибровки. Долгосрочные проблемы включали высокий процент дефектов в виде заусенцев, нестабильное качество реза, частые повреждения края штампа, высокую стоимость работ по снятию заусенцев и легкие колебания размеров партии. В октябре 2025 года предприятие запустило проект стандартизации калибровки зазора на всех станциях и закрепления процесса с общим объемом инвестиций 18 600 долларов США. После 12 месяцев стабильной работы было сформировано комплексное сравнение данных до и после.

Реальные базовые данные до трансформации (официальная статистика цеха за октябрь 2025 г.)

Средний процент дефектов в виде заусенцев при серийном производстве: 3,12%
Коэффициент квалификации реза изделия (гладкая зона ≥90%): 84,6%
Ежемесячное количество отказов из-за сколов и трещин края штампа: 4,8 раза
Средний эффективный срок службы штампа: 132 000 циклов
Частота аномальных перегрузок штамповочного тоннажа: 18,7%
Ежемесячная стоимость работ по снятию заусенцев после обработки: 5 280 долларов США
Диапазон колебаний размеров партии, вызванный отклонением зазора: ±0,16 мм
Ежемесячное количество жалоб клиентов на качество реза: 2,9 раза

Основные меры по стандартизации трансформации

Систематизировать все спецификации производственных штампов, создать базу данных коэффициентов зазора для различных материалов по толщине и твердости, а также разработать эксклюзивные параметры зазора для холоднокатаной стали, высокопрочной стали и материалов различной толщины.
Провести прецизионную калибровку зазора на всех 22 производственных линиях, исключить случайную регулировку на основе опыта и устранить погрешность равномерности зазора верхнего и нижнего штампов в пределах ±0,01 мм.
Разработать стандартную операционную процедуру (СОП) регулярной калибровки штампа, внедрить полный контроль перед серийным производством, еженедельные выборочные проверки и ежемесячный механизм полной калибровки.
Установить стандарт отбора проб качества реза, использовать долю гладкой зоны реза и высоту заусенцев в качестве основных критериев оценки, а также связать данные об отклонении зазора с данными о качестве.
Провести обучение персонала по стандартизированным операциям, отменить полномочия по случайной регулировке зазора и унифицировать разрешения на управление параметрами процесса.

Сравнительная таблица реальных данных эксплуатации за 12 месяцев

Основные показатели качества, штампов и экономические показатели	До стандартизированной калибровки	После 12 месяцев стабильной эксплуатации	Количественное комплексное улучшение
Частота дефектов в виде заусенцев при серийном производстве	3,12%	0,35%	-88,8% снижение дефектов
Полный коэффициент квалификации реза изделия	84,6%	99,2%	+14,6% улучшение качества поверхности
Частота отказов края штампа в месяц	4,8 раза	0,9 раза	-81,2% снижение отказов штампа
Средний эффективный срок службы штампа	132 000 циклов	198 500 циклов	+50,4% увеличение срока службы штампа
Частота аномальных перегрузок штамповочного тоннажа	18,7%	2,4%	-87,1% снижение риска перегрузки оборудования
Ежемесячная стоимость работ по снятию заусенцев	5 280 долларов США	1 320 долларов США	-75,0% экономия затрат на рабочую силу
Диапазон колебаний размеров партии	±0,16 мм	±0,04 мм	-75,0% снижение дрейфа партии
Ежемесячные жалобы клиентов на качество реза	2,9 раза	0,3 раза	-89,7% снижение жалоб клиентов

Углубленный полный Q&A по кейсу (фактическая проверка проекта и анализ данных)

В1: Почему стандартизированная калибровка зазора полностью решает давнюю проблему заусенцев, которую невозможно устранить ручной регулировкой?

О1: Ручная регулировка полагается только на визуальный осмотр и опыт работы, без точной поддержки данных, и не может обеспечить точность зазора, соответствующую материалу. В отличие от работы на основе опыта, стандартизированная калибровка использует фиксированную формулу зазора с коэффициентом, подбирая различные зазоры в зависимости от толщины и прочности на растяжение материала. Каждый комплект штампов проходит коррекцию равномерности зазора на микронном уровне, обеспечивая сбалансированную силу реза в каждом процессе штамповки. Это устраняет чрезмерные заусенцы от растяжения, вызванные большим зазором, и царапины от разрыва, вызванные малым зазором, из источника, тем самым обеспечивая стабильное серийное производство без заусенцев.

В2: В чем заключалась самая большая трудность проекта калибровки на всех станциях и как предприятие ее решило?

О2: Самая большая трудность заключается в разнице зазоров старых штампов после длительного износа. Многие старые штампы имеют износ края и деформацию плиты, что приводит к неравномерному зазору на каждой станции. Техническая команда применила позонное обнаружение и точечную коррекцию, калибровала зазор каждой станции по отдельности, ремонтировала локальный износ и деформацию, а также установила параметры компенсации износа для старых штампов. В то же время команда устранила привычную неправильную операцию случайной регулировки зазора рабочими посредством специального обучения, гарантируя, что откалиброванные параметры зазора были закреплены и реализованы в фактическом производстве.

В3: Какова фактическая рентабельность инвестиций в эту трансформацию стандартизации зазора?

О3: Общий объем инвестиций в проект составляет 18 600 долларов США, включая конфигурацию калибровочных инструментов, сортировку параметров, обучение персонала и затраты на отладку штампов. Годовые комплексные выгоды включают: ежегодную экономию затрат на рабочую силу по снятию заусенцев в размере 47 520 долларов США, ежегодную экономию затрат на техническое обслуживание штампов в размере 32 800 долларов США, ежегодную экономию потерь от жалоб на качество и переделок в размере 28 300 долларов США, ежегодную выгоду от увеличения производительности, обусловленную сокращением времени простоя, в размере 16 700 долларов США. Общая годовая комплексная выгода достигает 125 320 долларов США. Фактический измеренный срок окупаемости проекта составляет всего 1,78 месяца, что является проектом по улучшению качества с ультравысокой рентабельностью.В4: Как стандартизация зазора улучшает коэффициент прохождения аудита автопроизводителей на предприятии?О4

: Аудит автопроизводителей предъявляет чрезвычайно строгие требования к качеству реза штамповки и контролю заусенцев. До трансформации нестабильное качество заусенцев и нестандартизированный процесс регулировки часто приводили к вычетам баллов при аудите. После внедрения стандартизированного управления зазорами предприятие сформировало полные документы по процессу, записи о калибровке и данные отслеживания качества. Коэффициент квалификации качества реза стабильно составляет 99,2%, а высота заусенцев полностью соответствует стандартам нулевого дефекта для автомобилей. Оценка процесса поставщика на заводе увеличилась с 82 до 96,8 баллов, успешно пройдя строгий ежегодный аудит процесса многих автопроизводителей.

В5: Какой долгосрочный механизм управления с обратной связью установило предприятие, чтобы избежать регрессии параметров зазора?О5

: Предприятие создало систему управления зазором штампов на протяжении всего жизненного цикла. Во-первых, закрепить все стандартные параметры зазора в руководстве по процессу и запретить произвольную регулировку. Во-вторых, внедрить трехступенчатый механизм проверки: полный контроль перед производством, ежедневные выборочные проверки и ежемесячная полная калибровка. В-третьих, создать базу данных тенденций износа штампов, прогнозировать тенденцию изменения зазора в зависимости от количества циклов производства и проводить предварительное техническое обслуживание. В-четвертых, связать процент завершения калибровки зазора и коэффициент квалификации качества реза с эффективностью команды, чтобы обеспечить долгосрочную стабильную реализацию стандартизированного управления зазором.

Комплексное заключение по кейсу и отраслевой прогнозЭта 12-месячная полная проверка серийного производства полностью доказывает, что стандартизация калибровки зазора штампа является основным базовым улучшением для устранения дефектов штамповки в виде заусенцев, нестабильности реза и преждевременного износа штампов. Она отказывается от устаревшего режима регулировки на основе опыта и реализует цифровое, стандартизированное и основанное на данных точное согласование штампов. При низких инвестициях и сверхкоротком сроке окупаемости проект комплексно повышает стабильность качества продукции, снижает затраты на рабочую силу и техническое обслуживание, а также повышает уровень квалификации при аудите клиентов. В будущей конкуренции за высококачественную штамповку стандартизация зазора штампа станет базовым порогом для предприятий для достижения производства с нулевым уровнем дефектов и выполнения заказов высокого класса.

Отправьте ваше дознание сразу в нас