Przypadek transformacji fabryki niskoemisyjnej: modernizacja serwo-perforatorów oszczędzających energię i zużycie energii w warsztatach

Cykl przypadków: Maj 2025 – Maj 2026

Przedsiębiorstwo V jest profesjonalnym dostawcą części tłoczonych do sprzętu fotowoltaicznego nowej energii i magazynowania energii, posiadającym łącznie 10 linii produkcyjnych do tłoczenia. Przez długi czas fabryka stosowała mieszaną produkcję pras mechanicznych i zwykłych pras serwo, charakteryzującą się wysokim kompleksowym zużyciem energii, niezdolnością do przejścia audytu zielonej fabryki wiodących grup fotowoltaicznych i ryzykiem wykluczenia z zielonego łańcucha dostaw. Przedsiębiorstwo uruchomiło roczny projekt modernizacji energooszczędnej na całej linii i optymalizacji niskoemisyjnej, zakończyło eliminację energochłonnego sprzętu i inteligentną transformację energooszczędną, osiągając znaczące rezultaty w zakresie redukcji kosztów energii elektrycznej, redukcji emisji dwutlenku węgla i certyfikacji kwalifikacji zielonych.

1. Eliminacja wszystkich energochłonnych pras mechanicznych, zastąpienie całego starego sprzętu nowej generacji energooszczędnymi prasami serwo z magnesami trwałymi i funkcją odzyskiwania energii;
2. Przeprowadzenie kalibracji optymalizacji parametrów tłoczenia na całej linii, opracowanie standardów energooszczędnych uderzeń dla płyt aluminiowych fotowoltaicznych, taśm miedzianych i części ze stali nierdzewnej, eliminacja nieprawidłowych uderzeń tłoczenia i nadmiernych strat ciśnienia;
3. Budowa systemu wyrafinowanego zarządzania zużyciem energii w warsztacie, wyposażenie każdej linii produkcyjnej w niezależne liczniki energii elektrycznej, realizacja monitorowania w czasie rzeczywistym i wczesnego ostrzegania o nieprawidłowościach w zużyciu energii na pojedynczej linii;
4. Optymalizacja logiki harmonogramowania produkcji, koncentracja ciągłej produkcji w celu uniknięcia częstego uruchamiania i zatrzymywania oraz długotrwałego bezczynnego czuwania sprzętu, zmniejszając nieefektywne zużycie energii w trybie czuwania;
5. Współpraca z zewnętrznymi instytucjami ds. rachunkowości emisji dwutlenku węgla w celu przeprowadzenia oceny śladu węglowego fabryki i uzyskania oficjalnej certyfikacji niskoemisyjnej fabryki.

Po roku systematycznej transformacji niskoemisyjnej i energooszczędnej, Przedsiębiorstwo V osiągnęło jakościowy skok w zakresie efektywności energetycznej, kontroli kosztów i kwalifikacji zielonych. Jednostkowe zużycie energii przy tłoczeniu zostało zmniejszone o 65,4%, roczne koszty energii elektrycznej zaoszczędzono o ponad 170 000 dolarów amerykańskich, a przedsiębiorstwo uzyskało oficjalną certyfikację jako przedsiębiorstwo zielonej produkcji. W przyszłości przedsiębiorstwo będzie dalej wprowadzać inteligentny system harmonogramowania energooszczędnego, realizować automatyczne dopasowywanie optymalnych parametrów energooszczędnych dla różnych produktów, budować wzorzec zeroemisyjnego inteligentnego warsztatu tłoczenia i nadal prowadzić niskoemisyjną i zieloną modernizację globalnego przemysłu pras tłoczących.