Полнолинейный сервопробивной пресс-трансформационный случай X Auto Tier 1 Precision Stamping Factory (январь 2025 г. - январь 2026)

Завод X Precision Stamping, расположенный в провинции Цзянсу, Китай, является поставщиком комплектующих первого уровня для основных производителей автомобилей на новой энергии, в основном производящим конструкционные детали из высокопрочной стали DP980 и штампованные изделия из алюминиевых сплавов для корпусов аккумуляторных батарей. До начала комплексного проекта модернизации оборудования в январе 2025 года на заводе в качестве основного производственного оборудования использовалось 8 комплектов традиционных механических прессов усилием 110 тонн, работающих в две смены по 16 часов ежедневно. Длительное использование механического оборудования приводило к серьезным проблемам, таким как высокий процент брака, чрезмерные затраты на электроэнергию, частый ремонт и выход из строя штампов, а также несоответствие требованиям аудита зеленых поставщиков OEM. Завод инвестировал 286 000 долларов США для полной замены на сервоприводные ЧПУ-прессы и вспомогательное интеллектуальное оборудование, а также отслеживал производственные и финансовые данные за полный цикл в течение 12 месяцев для количественной оценки выгод от трансформации.

1. Полная замена оборудования: Все 8 старых механических прессов усилием 110 тонн были сняты с эксплуатации и заменены на отечественные прессы с замкнутым циклом сервопривода, разработанные самостоятельно;
2. Реконструкция производственной линии: Оснащение сервоприводными автоматическими питателями и централизованными устройствами для сбора отходов для каждой машины, оптимизация логистических путей цеха для сокращения отходов от обработки материалов;
3. Многоуровневое профессиональное обучение: Сотрудничество с производителями оборудования для проведения 4 партий обучения операторов, рабочих по обслуживанию штампов и инспекторов качества, охватывающего редактирование сервопрограмм, оптимизацию кривой ползуна и точную калибровку;
4. Разработка эксклюзивных стандартизированных операционных СОП: Формулирование целевых стандартов скорости ползуна, времени выдержки под давлением и параметров хода для высокопрочной стали и алюминиевых сплавов;
5. Создание системы межсоединения производственных данных MES: Подключение всего сервоприводного прессового оборудования к системе управления производством завода для обеспечения мониторинга в реальном времени энергопотребления, ходов штамповки и данных о размерах продукции;
6. Завершение авторитетного стороннего тестирования производительности: Поручение национальным квалифицированным испытательным учреждениям провести 72-часовое непрерывное тестирование сервооборудования под полной нагрузкой для получения официальных отчетов об энергосбережении и точности для представления на аудит OEM.

Во-первых, очевидное комплексное снижение затрат. Завод экономит 8 740 долларов США на электроэнергии каждый месяц. В сочетании с резким снижением затрат на обслуживание штампов и потерь от переделки, общая годовая экономия прямых затрат достигает 186 240 долларов США. Единовременные инвестиции в трансформацию могут быть полностью окупиться в течение 14 месяцев, с выдающимися экономическими выгодами.

Во-вторых, значительно улучшились производственная мощность и стабильность поставок. Ежедневный выпуск квалифицированной готовой продукции увеличился на 41,1%. Незапланированные отказы оборудования сократились почти на 90%, что полностью устранило риск задержки поставок по заказам OEM и принесло трехлетний эксклюзивный контракт на поставку с годовыми заказами на сумму 4,2 миллиона долларов США.

В-третьих, качество продукции и удовлетворенность клиентов достигли новых высот. Процент брака основных конструкционных деталей из высокопрочной стали снизился более чем на 60%, коэффициент прохождения входного контроля корпусов аккумуляторов вырос до 98,7%, а OEM не имел никаких претензий к качеству в течение всего года после трансформации.

В-четвертых, успешно пройден строгий аудит зеленых низкоуглеродных поставщиков ведущих производителей автомобилей на новой энергии. Стандартизированные данные сторонних испытаний энергопотребления сервооборудования предоставляют полные подтверждающие документы для аудита, устраняя основную скрытую угрозу исключения из списка квалифицированных поставщиков.

В течение следующих 12 месяцев завод проведет вторичную интеллектуальную модернизацию на основе существующих сервоприводных производственных линий. Во-первых, будут установлены модули обнаружения толщины материала в реальном времени с использованием ИИ на каждом сервоприводном прессе для автоматической регулировки давления штамповки в зависимости от колебаний толщины материала; во-вторых, будет обеспечено взаимодействие данных между системой управления производством MES и системой финансового учета ERP для автоматического расчета энергопотребления на единицу продукции, потерь материалов и производственной прибыли; наконец, будет построена полностью интеллектуальная система управления с замкнутым циклом, интегрирующая данные о производстве, качестве, энергопотреблении и затратах.

Практика полной трансформации сервоприводных прессов на заводе X Precision Stamping в течение 12 месяцев полностью доказывает, что сервоприводные ЧПУ-прессы являются не просто техническим обновлением оборудования для штамповки, но и ключевой стратегической трансформацией, которая может привести к комплексному снижению затрат, повышению эффективности, оптимизации качества и стабильному получению высококлассных заказов для предприятий по штамповке. Для средних и высококлассных штамповочных заводов, обслуживающих новые высокоценные производственные отрасли, такие как автомобили на новой энергии, комплексная трансформация сервооборудования стала неизбежным выбором для построения основной рыночной конкурентоспособности и соответствия все более строгим требованиям к доступу к зеленым поставщикам.