Случаи

Дом > Случаи > Dongguan Qiaosen Machinery Co., Ltd. Последний корпоративный кейс о 12-месячная практика стабилизации качества и снижения затрат на мастерскую по штампованию смешанных материалов

События

Новости

Случаи

Свяжитесь мы

titi@qiaosenmachinery.com

86-0769-26626853

Контакт теперь

12-месячная практика стабилизации качества и снижения затрат на мастерскую по штампованию смешанных материалов

2026-09-02

12-месячная практика стабилизации качества и снижения затрат для цеха штамповки смешанных материалов

Цикл реализации кейса: Ноябрь 2025 г. – Август 2026 г. (10-месячная полная проверка серийного производства)

Предыстория предприятия: Предприятие-кейс является производителем прецизионной штамповки смешанных материалов в Гуандуне, выполняющим заказы на штамповку тонких листов из стали, нержавеющей стали и высокопрочной стали для 3C-электроники, новой энергетики и автомобильной промышленности. Цех оснащен 23 автоматическими линиями штамповки со смешанным производством различных материалов. До трансформации для всех продуктов использовалось одно и то же универсальное штамповочное масло и традиционная система подачи масла методом затопления. Цех сталкивался с серьезными проблемами: частые дефекты спекания и царапин на нержавеющей стали, трудности с очисткой деталей из высокопрочной стали, значительный расход масла, сильное масляное загрязнение в цеху и высокий процент доработки после обработки. В ноябре 2025 года предприятие завершило полную замену смазочных материалов по классам и модернизацию системы микроколичественной подачи смазки с общим объемом инвестиций в проект в размере 17 200 долларов США. После 10 месяцев стабильной работы были сформированы комплексные количественные данные и оценка выгод.

Реальные базовые данные до трансформации (официальная статистика цеха за ноябрь 2025 г.)

Уровень дефектов поверхности, вызванных смазкой: 2,06%
Общий ежемесячный расход смазочных материалов: 4280 л
Коэффициент пригодности послеочистки: 86,4%
Ежемесячное количество отказов из-за спекания высокопрочной стали: 12,7 раз
Ежемесячное количество ремонтов пресс-форм, вызванных фрикционным износом: 5,4 раз
Ежемесячная комплексная стоимость послеочистки: 4 860 долларов США
Уровень загрязнения цеха масляным туманом и остатками смазки: Высокий
Ежемесячное количество жалоб клиентов на качество поверхности: 2,3 раза

Основные стандартизированные меры по реализации трансформации

Создание системы смазки по классам материалов, разделение продуктов на типы с низкой вязкостью и легкой очисткой, универсальные стандартные типы и типы с высоким давлением для предотвращения спекания, а также замена смазочных материалов по всей линии.
Демонтаж всех традиционных устройств подачи масла методом затопления, установка высокоточных систем распыления микросмазки на всех станциях штамповки и реализация подачи масла по фиксированной точке, фиксированному количеству и фиксированной частоте.
Формирование эксклюзивных параметров микроколичества масла для различных толщин материалов и процессов штамповки, фиксация параметров связи давления распыления и хода, запрет случайной регулировки.
Оптимизация расположения форсунок и структуры улавливания масляного тумана для устранения локального избыточного подачи масла и недостаточной смазки в мертвых зонах, обеспечивая равномерное и стабильное покрытие масляной пленкой.
Создание системы управления классами смазочных материалов, регулярного контроля качества масла и СОП по техническому обслуживанию оборудования для микросмазки для формирования долгосрочного стандартизированного управления процессом смазки.

Таблица комплексного сравнения реальных данных эксплуатации за 12 месяцев

Основные показатели качества, затрат и процессов	До модернизации смазки по классам и микросмазки	После 10 месяцев стабильной работы	Количественное комплексное улучшение
Уровень дефектов поверхности, вызванных смазкой	2,06%	0,22%	-89,3% снижение дефектов
Объем ежемесячного расхода смазочных материалов	4280 л	1560 л	-63,5% экономия на стоимости масла
Коэффициент пригодности послеочистки	86,4%	99,5%	+13,1% улучшение качества очистки
Ежемесячное количество отказов из-за спекания высокопрочной стали	12,7 раз	1,3 раза	-89,7% устранение риска спекания
Ежемесячное количество ремонтов пресс-форм из-за фрикционного износа	5,4 раз	2,8 раза	-48,1% снижение затрат на обслуживание пресс-форм
Ежемесячная комплексная стоимость послеочистки	4 860 долларов США	1 870 долларов США	-61,5% экономия на стоимости очистки
Степень загрязнения цеха смазкой	Сильные масляные остатки и туман	Чистая и сухая среда	-76,4% снижение загрязнения окружающей среды
Ежемесячное количество жалоб клиентов на качество поверхности	2,3 раза	0,2 раза	-91,3% снижение жалоб клиентов

Углубленный полный Q&A по кейсу (фактическая проверка проекта и анализ данных)

В1: Почему смазка по классам + микроподача полностью решают давние проблемы спекания и царапин при штамповке?

О1: Основная проблема традиционной смазки – «одно масло для всех материалов», что приводит к недостаточной экстремальной давлению для твердых материалов и избыточным остаткам для мягких материалов. После подбора по классам, для высокопрочных и нержавеющих сталей используются специальные смазочные материалы против спекания с сильными противоэкстремальными свойствами, обеспечивающие отсутствие разрыва масляной пленки при высоком трении; для деталей из тонколистового металла используются легкоочищаемые смазочные материалы с низким содержанием остатков, чтобы избежать поверхностного тумана. В сочетании с микроколичественной подачей распылением толщина масляной пленки точно фиксируется в оптимальном диапазоне защиты, что не только соответствует требованиям к смазке против износа и спекания, но и позволяет избежать избыточного накопления остатков масла. Это фундаментально решает противоречие в качестве между недостаточной смазкой и избыточным загрязнением.

В2: В чем заключалась самая большая трудность в процессе трансформации и отладки параметров на месте?

О2: Самая большая трудность – это подбор объема масла для смешанных материалов и различных скоростей штамповки. На ранней стадии трансформации фиксированный объем подачи масла не мог адаптироваться к быстрой и медленной смене ритма производства, что приводило к недостаточной смазке или избыточным остаткам на отдельных станциях. Техническая команда провела пошаговую и поматериальную отладку, установила переменные параметры подачи масла, связанные с SPM штамповки, и сформировала независимые пакеты параметров микросмазки для каждого продукта. После 72 часов непрерывной производственной проверки стабильность масляной пленки и производительность очистки достигли оптимального сбалансированного состояния.

В3: Какова фактическая комплексная рентабельность инвестиций в эту модернизацию процесса смазки?

О3: Общий объем инвестиций в проект составляет 17 200 долларов США, включая закупку оборудования для микросмазки, замену смазочных материалов по классам, отладку параметров и обучение персонала. Годовые комплексные выгоды включают: ежегодную экономию на стоимости смазочных материалов в размере 39 480 долларов США, ежегодную экономию на стоимости очистки в размере 35 880 долларов США, ежегодную экономию на потерях от доработки поверхности в размере 28 320 долларов США, ежегодную экономию на стоимости обслуживания пресс-форм в размере 19 600 долларов США. Общая годовая комплексная выгода достигает 123 280 долларов США. фактический измеренный срок окупаемости проекта составляет всего 1,68 месяца, что делает его одним из самых экономически эффективных проектов бережливой трансформации в цехах штамповки.

В4: Как стандартизированный процесс смазки улучшает оценку аудита высококлассных клиентов предприятия?

О4: Высококлассные клиенты из сферы новой энергетики и 3C предъявляют строгие требования к прослеживаемости и стандартизации вспомогательных производственных процессов. До трансформации цех использовал случайную универсальную смазку и подачу масла методом затопления, без фиксированных параметров процесса и с нестабильным качеством, что легко приводило к вычетам при аудите. После модернизации предприятие сформировало полный стандарт смазки по классам материалов, фиксированные параметры микроподачи масла и полные записи о процессе. Стабильность качества поверхности и уровень стандартизации процесса значительно улучшились, а оценка процесса клиентом увеличилась с 83,5 до 97,2 балла, что позволило успешно сохранить несколько ценных долгосрочных заказов.

В5: Какие долгосрочные механизмы закрепления и управления процессами были созданы предприятием?

О5: Предприятие создало систему управления процессом смазки с полным жизненным циклом. Во-первых, составлен справочник по подбору смазочных материалов по классам и атлас параметров микросмазки для всех продуктов. Во-вторых, внедрена система проверки масляной пленки первого изделия и ежедневного выборочного контроля оборудования. В-третьих, регулярно проводится контроль качества смазочных материалов и замена фильтрующих элементов для обеспечения стабильной производительности смазки. В-четвертых, данные об уровне дефектов смазки и расходе масла связаны с производительностью команды для обеспечения долгосрочной стабильной реализации процесса бережливой смазки.

Комплексное заключение по кейсу и отраслевой прогноз

Эта 10-месячная полная проверка серийного производства полностью доказывает, что подбор смазочных материалов по классам и оптимизация процесса микросмазки являются ключевыми проектами бережливой модернизации для предприятий штамповки с целью снижения затрат и стабилизации качества. Он отказывается от экстенсивного режима единой смазки в традиционных цехах, реализует точное соответствие материалов и количественную интеллектуальную смазку, а также решает двойные проблемы дефектов качества поверхности и высоких вспомогательных затрат. Благодаря сверхкороткому сроку окупаемости и нулевому производственному риску, проект комплексно повышает коэффициент пригодности поверхности продукции, срок службы пресс-форм, чистоту цеха и уровень стандартизированного производства предприятия. В условиях жесткой конкуренции на рынке высокоточной штамповки в будущем усовершенствованное управление процессом смазки станет важным признаком производственных возможностей предприятия в области бережливого производства.

Отправьте ваше дознание сразу в нас