場合

ホーム > 場合 > Dongguan Qiaosen Machinery Co., Ltd. 最近の会社事件について 12か月間の混合材料スタンピングワークショップの品質安定化とコスト削減の実践

イベント

ニュース

場合

送信

titi@qiaosenmachinery.com

86-0769-26626853

今接触

12か月間の混合材料スタンピングワークショップの品質安定化とコスト削減の実践

2026-09-02

12ヶ月品質安定化・コスト削減実践：複合材プレス加工ワークショップ

事例実施サイクル：2025年11月～2026年8月（10ヶ月間の全サイクル量産検証）

企業背景：事例企業は広東省の複合精密プレス加工メーカーであり、3Cエレクトロニクス、新エネルギー、自動車用薄板、ステンレス鋼、高強度鋼のプレス加工事業を手掛けている。ワークショップには23基の自動プレスラインがあり、多材質の混合生産を行っている。改造前は、全製品で同一の汎用プレス油と従来のフロート式給油を採用していた。ワークショップは顕著な課題に直面していた：ステンレス鋼の焼付き・傷付き不良の頻発、高強度鋼部品の洗浄困難、油の無駄遣い、ワークショップ内の油ミストの深刻さ、後工程での手直し率の高さ。2025年11月、企業は全ラインの潤滑油グレード交換とマイクロ定量潤滑システム改造を完了し、総プロジェクト投資額は17,200米ドルであった。10ヶ月間の安定稼働後、包括的な定量データ比較と効果評価が形成された。

改造前のリアルベースラインデータ（2025年11月公式ワークショップ統計）

潤滑油起因の表面欠陥率：2.06%
月間潤滑油総消費量：4280L
後工程洗浄合格率：86.4%
月間高強度鋼焼付き失敗回数：12.7回
月間金型摩耗によるメンテナンス回数：5.4回
月間後洗浄総合コスト：4,860米ドル
ワークショップ潤滑油ミスト・残留物汚染レベル：深刻
月間表面品質顧客クレーム：2.3回

コア標準化改造実施措置

材質グレード別潤滑システムを構築し、製品を低粘度易洗浄タイプ、標準汎用タイプ、高極圧防焼付きタイプに分類し、全ラインで潤滑油グレードを交換する。
全ての従来のフロート式給油装置を撤去し、全てのプレスステーションに高精度マイクロ潤滑スプレーシステムを設置し、定点・定量・定頻度の給油を実現する。
材質厚さ・プレス加工プロセス別の専用マイクロ油量パラメータを形成し、スプレー圧力とストロークリンクパラメータを固定し、ランダムな調整を禁止する。
ノズルレイアウトと油ミスト回収構造を最適化し、局所的な過剰給油と死角潤滑不足を解消し、均一で安定した油膜被覆を実現する。
潤滑油グレード管理、定期的な油質検査、マイクロ潤滑設備メンテナンスのSOPを確立し、長期的な標準化された潤滑プロセス管理を形成する。

12ヶ月リアル稼働データ総合比較表

コア品質・コスト・プロセス指標	グレード別マイクロ潤滑アップグレード前	10ヶ月安定稼働後	定量的な総合改善
潤滑油起因の表面欠陥率	2.06%	0.22%	欠陥89.3%削減
月間潤滑油消費量	4280L	1560L	油コスト63.5%削減
後工程洗浄合格率	86.4%	99.5%	洗浄品質13.1%向上
月間高強度鋼焼付き失敗	12.7回	1.3回	焼付きリスク89.7%削減
月間金型摩耗メンテナンス回数	5.4回	2.8回	金型メンテナンス48.1%削減
月間後洗浄総合コスト	4,860米ドル	1,870米ドル	洗浄コスト61.5%削減
ワークショップ潤滑汚染度	深刻な油残留物・ミスト	クリーンで乾燥した環境	環境汚染76.4%削減
月間表面品質顧客クレーム	2.3回	0.2回	顧客クレーム91.3%削減

詳細事例Q&A（プロジェクト実証・データ分析）

Q1：グレード別潤滑＋マイクロ給油は、長年のプレス焼付き・傷付き問題を完全に解決できるのはなぜですか？

A1：従来の潤滑のコア課題は「全材質に同一の油」であり、硬質材料には極圧性能が不足し、軟質材料には過剰な残留物が発生していました。グレード別マッチング後、高強度鋼・ステンレス鋼材料には、高摩擦下での油膜破断を防ぐ強力な極圧性能を持つ特殊な防焼付き潤滑油を採用しています。薄板外観部品には、表面のフォギングを防ぐ、洗浄しやすい低残留潤滑油を採用しています。マイクロ定量スプレー給油と組み合わせることで、油膜厚さを最適な保護範囲に精密にロックし、耐摩耗性・防焼付き潤滑の要求を満たすだけでなく、過剰な油残留物の蓄積も回避します。これにより、潤滑不足と汚染過多という品質上の矛盾を根本的に解決します。

Q2：現場のプロセス改造とパラメータデバッグにおける最大の困難は何でしたか？

A2：最大の困難は、混合材質と異なるプレス速度における油量マッチングでした。改造初期段階では、固定油供給量では生産ビートの高速・低速切り替えに対応できず、個々のステーションで潤滑不足または過剰な残留が発生していました。技術チームは、ストロークごと、材質ごとにデバッグを行い、プレスSPMと連動する可変油供給パラメータを設定し、各製品ごとに独立したマイクロ潤滑パラメータパッケージを形成しました。72時間の連続生産検証を経て、油膜の安定性と洗浄性能は最適なバランス状態に達しました。

Q3：この潤滑プロセスアップグレードの実際の総合投資収益率はどのくらいですか？

A3：総プロジェクト投資額は17,200米ドルで、マイクロ潤滑設備調達、グレード別潤滑油交換、パラメータデバッグ、スタッフ研修が含まれます。年間総合利益には、年間潤滑油材料費削減39,480米ドル、年間洗浄コスト削減35,880米ドル、年間表面手直し損失削減28,320米ドル、年間金型メンテナンスコスト削減19,600米ドルが含まれます。総年間総合利益は123,280米ドルに達します。実際の測定プロジェクトの回収期間はわずか1.68ヶ月であり、プレスワークショップにおける最も費用対効果の高いリーン改造プロジェクトの一つです。Q4：標準化された潤滑プロセスは、企業のハイエンド顧客監査スコアをどのように向上させますか？A4

：ハイエンドの新エネルギーおよび3C顧客は、生産補助プロセスに対して厳格なトレーサビリティと標準化要件を持っています。改造前は、ワークショップはランダムな汎用潤滑とフロート式給油を採用しており、固定されたプロセスパラメータがなく、品質の安定性も低かったため、監査で減点されやすかったのです。アップグレード後、企業は完全な材質グレード別潤滑標準、固定マイクロ油供給パラメータ、および完全なプロセス記録を形成しました。表面品質の安定性とプロセス標準化レベルが大幅に向上し、顧客プロセス監査スコアは83.5点から97.2点に上昇し、複数の高価値長期受注を維持することに成功しました。

Q5：企業はどのような長期的なプロセス固定化と管理メカニズムを確立しましたか？A5

：企業は、ライフサイクル全体をカバーする閉ループ潤滑プロセス管理システムを構築しました。第一に、全製品のグレード別潤滑油マッチングマニュアルとマイクロ潤滑パラメータアトラスを編纂します。第二に、ファーストピース油膜検査と毎日の設備抜き取り検査システムを実施します。第三に、定期的に潤滑油の油質を検査し、フィルターエレメントを交換して、安定した潤滑性能を確保します。第四に、潤滑不良率と油消費量のデータをチームの業績と連動させ、リーン潤滑プロセスの長期的な安定した実施を実現します。

事例総合結論・業界展望この10ヶ月間の全サイクル量産検証は、グレード別潤滑油マッチングとマイクロ潤滑プロセス最適化が、プレス加工企業のコスト削減と品質安定化のためのコアなリーンアップグレードプロジェクトであることを完全に証明しています。これは、従来のワークショップにおける広範な単一潤滑モードを放棄し、精密な材質マッチングと定量的なインテリジェント潤滑を実現し、表面品質不良と高額な補助コストという二重の問題を解決します。超短期間の回収期間と生産リスクゼロで、本プロジェクトは製品表面合格率、金型寿命、ワークショップ環境の清浄度、および企業の標準化された生産レベルを総合的に向上させます。将来の激しい高精度プレス加工市場競争において、洗練された潤滑プロセス管理は、企業のリーン製造能力の重要な指標となるでしょう。

私達にあなたの照会を直接送りなさい