Снижение затрат, повышение эффективности и стабилизация качества без замены оборудования в больших масштабах

Данное дело касается типичного предприятия по переработке высокоточных штампов (далее - "Фабрика Y").сосредоточенное на производстве OEM и индивидуальной штамповки для автомобильных структурных деталейЗавод владеет 32 комплектами традиционных механических и сервопробивающих прессов с ежедневной производительностью более 80 тыс. штук.000 деталей для штамповки и более 200 моделей активных продуктов с небольшими партиями, многосортные производственные характеристики.

В отличие от технологической итерации предприятия по производству оборудования и модернизации высокого класса в предыдущем случаеЗавод Y столкнулся с типичными проблемными точками традиционных заводов по обработке штамповки: частое изменение формы, длительное время простоя, неустойчивая точность ручной отладки, большое количество отходов материалов, отсутствие мониторинга производственных данных и низкая эффективность оборудования в целом.на фоне роста затрат на сырье и все более строгих стандартов качества для клиентов, работающих ниже по производству, завод запустилLean Production + проект легкой цифровой трансформацииОптимизируя производственные процессы, внедряя SMED быстрое изменение штамповки,Система мониторинга в режиме реального времени строительной техники и стандартизация управления эксплуатациейПо данным отчета, завод достиг значительных прорывов в области эффективности, качества и контроля затрат, сформировав универсальную недорогую модель преобразования для традиционных предприятий по обработке штампов.

До преобразования проблемы производства и управления на заводе Y были очень типичными для большинства средних заводов по обработке штамповки.ограничение прибыли и повышение квалификации клиентов:

Завод принял традиционные способы смены форм с смешанными внутренними и внешними операциями.с средним временем однократной смены 58 минутЧастые смены моделей для заказов на многоразновидности и небольшие партии привели к длительному недействительному времени простоя, что привело к среднему OEE оборудования всего 62% и серьезному бездействию производственных мощностей.

Параметры штамповки, скорость подачи и регулировка давления полностью зависели от ручного опыта.что приводит к нестабильной точности размеров продуктаОбщий уровень дефектов продукции оставался на уровне 1,32%, причем время от времени происходили колебания качества партии, что приводило к жалобам клиентов и потерям от переработки.

На заводе не было системы сбора и мониторинга данных в режиме реального времени.Продолжительность службы форм, основанная на ручной записиОтходы от резки и штамповки сырья не подвергались точному обращению, причем уровень использования материалов составлял всего 87%.вызывая долгосрочные невидимые потери затрат.

Рабочие потратили дополнительное время на поиск оборудования для монтажа и отладки.дальнейшее сокращение эффективного времени производства и ограничение расширения производственных мощностей.

Сосредоточившись нанулевое обновление оборудования, низкие инвестиции, высокая доходность, оптимизация lean и цифровое расширение возможностейЗавод Y начал целенаправленные реформы из четырех аспектов: оптимизация быстрой смены штампов, мониторинг цифровых данных, стандартизированное управление работой и контроль материала.полностью соответствующие эксплуатационным характеристикам традиционных штамповых заводов.

Завод принял SMED (Single-Minute Exchange of Die) семиступенчатый метод улучшения,разделение операций по смене штампов на внутренние операции по отключению и внешние операции по онлайн-подготовкеОн стандартизировал внешнюю работу, такую как предварительное нагревание формы, калибровка светильников и подготовка инструментов, которые должны быть завершены во время нормальной работы оборудования.Он объединил спецификации интерфейса формы и оптимизированные устройства позиционирования для быстрого блокирования и калибровки.Весь процесс смены штампов был стандартизирован и документирован, чтобы исключить недействительные и повторяющиеся операции.

Не заменяя оригинальное оборудование для перфорации, завод установил легкие модули сбора данных и устройства для измерения давления для сбора давления штамповки в режиме реального времени.рабочая скоростьСистема поддерживает автоматическое раннее предупреждение о нарушении давления, старении оборудования и отклонении параметров.и записывает данные о производстве всего процесса для обеспечения отслеживания качестваОн решает проблему слепой ручной отладки и неконтролируемых параметров процесса.

Завод составил единые СОП-руководства по производству штамповки, уточнив стандартные параметры для различных моделей продукции,стандарты отладки перед производством и спецификации ежедневного обслуживанияОн внедрил управление 5S на месте, классифицировал и хранил формы и инструменты, а также создал систему управления жизненным циклом формы для записи времени использования и степени износа.осуществление планового технического обслуживания и точной замены.

Нацеленный на отходы сырья, завод оптимизировал планировку штамповки и процесс выщелачивания с помощью симуляционного анализа, уменьшил отходы от обрезки краев и классифицировал и переработал отходы штамповки.Он сформулировал стандарты использования материалов для различных продуктов, чтобы избежать чрезмерных потерь резки, реализуя более совершенный контроль производственных затрат.

После 8 месяцев постоянной трансформации и итеративной оптимизации, завод Y достиг всеобъемлющих улучшений в производственной эффективности, качестве продукции,Контроль затрат и состояние эксплуатации оборудованияВсе эффекты оптимизации были достигнуты за счет управления и модернизации процессов без инвестиций в новое оборудование, при чрезвычайно высокой отраслевой реплицируемости.

По итогам перестройки ежемесячная эффективная производительность завода выросла на 34,2% в годовом исчислении.Уход за плесенью и потеря времени простоя превысили 1Между тем стабильное качество продукции помогло заводу пройти аудит системы качества двух ведущих поставщиков новых энергетических транспортных средств,успешное расширение заказов клиентов с высокой стоимостью и одновременный рост производственных мощностей, прибыли и квалификации бренда.

В отличие от модели исследований и разработок высокотехнологичных технологий и итерации оборудования предприятий, производящих перфораторы, этот случай подтверждает, чтоТрадиционные заводы по обработке штамповки не полагаются на крупномасштабное обновление оборудования для достижения высококачественной трансформации, обеспечивающий недорогой и воспроизводимый путь модернизации для большинства малых и средних предприятий по штампованию.

Большинство традиционных предприятий штамповки сталкиваются с сокращением прибыли не из-за отсталой производительности оборудования, а из-за обширного управления.Неразумные материальные отходы и нестандартные операции приводят к огромным невидимым потерям. SMED быстрая смена, управление 5S на месте и полная стандартизация процессов могут эффективно устранить операции без добавленной стоимости, максимизировать высвобождение производительности существующего оборудования,и достичь быстрого снижения затрат и повышения эффективности с нулевыми или низкими инвестициями.

Многие малые и средние штамповые заводы сдерживаются высокой стоимостью полной интеллектуальной модернизации.Этот случай доказывает, что легкое получение данных и трансформация мониторинга может реализовать восприятие в режиме реального времени состояния оборудования и данных производства, решить проблемы зависимости от ручного опыта и неконтролируемого качества процессов, а также полноценный цифровой контроль качества и управление производством с низкой стоимостью,который подходит для широкого продвижения в отрасли..

В эпоху гомогенной рыночной конкуренции и прозрачных цен на продукты, валовое пространство прибыли от штамповой обработки постоянно сжимается.В будущем конкуренция штамповых заводов перестанет быть конкуренцией на основе одного продукта, но усовершенствованная конкуренция в области управления в области использования материалов, эффективности оборудования, стабильности качества и контроля потерь.Только путем реализации полноценной оптимизации Lean предприятия смогут создать устойчивые конкурентные преимущества.

Эта трансформация завода Y успешно нарушила присущее понимание, что "трансформация требует крупномасштабных инвестиций в оборудование".стандартизированное управление и легкое цифровое расширение возможностей, она достигла значительных улучшений в эффективности, качестве и стоимости, идеально соответствующих текущей тенденции развития отраслиэкологическое производство, усовершенствованное управление и повышение эффективности цифровых технологий.

В будущем завод будет еще больше расширять сферу применения цифровых систем, реализовывать автоматический статистический анализ производственных данных и интеллектуальное планирование заказов,и объединить технологию контроля качества ИИ для дальнейшего снижения уровня дефектовДля всей промышленности обработки штамповки малым и средним предприятиям следует уделять первоочередное внимание бережному управлению и легкой цифровой трансформации, избегать инвестиций в слепое оборудование,сокращение операционных затрат за счет совершенствования управления, и постоянно содействовать качественному и устойчивому развитию предприятий.