Gevallen

Huis > Gevallen > Dongguan Qiaosen Machinery Co., Ltd. Laatste bedrijfscasus over Project voor analyse van de hoofdoorzaak van digitale stilstand en promotie van OEE: Lean productiviteitsupgrade voor 12 automatische stempelmachines

Evenementen

nieuws

Gevallen

Contacteer ons

titi@qiaosenmachinery.com

86-0769-26626853

Contact nu

Project voor analyse van de hoofdoorzaak van digitale stilstand en promotie van OEE: Lean productiviteitsupgrade voor 12 automatische stempelmachines

2026-09-11

Digitaal onderbrekingsonderzoek en OEE-bevorderingsproject: verbetering van de productievermogen van 12 automatische stempellijnen

Implementatiecyclus van de zaak: oktober 2025 ️ september 2026 (verificatie van de massaproductie voor een volledige cyclus van 12 maanden)

Ondernemingsachtergrond: De zaak is een toeleverancier van auto-stempelmachines van de tweede categorie met 12 automatische stempellijnen, die metalen beugels en versterkingsplaten produceren.de werkplaats gebruikte papieren formulieren voor handmatige registratie van stilstandstijdenDe gemiddelde OEE bleef op 66,4%, met frequente niet-geclassificeerde kleine stops, lange tijd voor schimmelveranderingen en een lage betrouwbaarheid van de geregistreerde verliezen.De eenheidskosten bleven hoog en af en toe vertraagde leveringen beïnvloedden de beoordeling van de klantVanaf oktober 2025 bouwde het bedrijf een digitaal downtime-recordingssysteem, gestandaardiseerde stampverliesclassificatie, voerde Pareto-analyse uit en lanceerde gerichte Kaizen-activiteiten.Na 12 maanden van continue verbetering, werd de volledige voordelenbeoordeling voltooid.

Echte basisgegevens vóór transformatie (officiële statistieken van de werkplaats van oktober 2025)

Gemiddeld OEE van de werkplaats: 66,4%
Niet geplande kleine stops per ploeg:14.2 keer
Gemiddelde tijd voor het instellen van schimmelveranderingen per partij: 72 min.
De gegevens over de oorzaak van de downtime zijn nauwkeurig: 58%
Schrootpercentage in verband met stilstandstijd:1.91%
Relatieve productiekosten per eenheid: 100% basiswaarde
Besteltijdsleveringspercentage:910,2%
Maandelijkse verlieswaarde als gevolg van lage OEE: USD 14,320

Kernstandaardisering van de transformatiemaatregelen

Ontwikkelen van een bibliotheek met zes grote verliezen voor het stempelen, definiëren van elk stoptype, treinoperatoren, onderhouds- en kwaliteitsteam om de beoordelingsnormen te verenigen.
HMI-een-klik downtime logging module op elke stempellijn, link slagteller en productie timer, automatisch opnemen start/einde tijd van elke stop gebeurtenis.
Verzamel continue 6-weekse basisgegevens, genereer Pareto-diagram en bevestig de drie belangrijkste verliezen: kleine rommelstoring, vormwisseling en voedingsalarm.
Het opzetten van doelgerichte verbeteringsactiviteiten: implementatie van snelle SMED-vormwisselingen, optimalisatie van de structuur van de schroothoop, kalibratie van de sensoren voor het detecteren van dubbelbladen met voedingsmiddelen,het opstellen van een preventief onderhoudsschema voor pers en malen.
Een wekelijkse OEE-beoordelingsbijeenkomst opzetten, het effect van de verbetering volgen, actiepunten toewijzen en een gesloten kringloop opzetten voor terugkerende stoptroepen.
Aanpassing van de prestatiebeoordelingslogic, verplaatsing van de focus van een eenvoudige OEE-straf naar een stimulans voor verbetering van de onderliggende oorzaak, aanmoediging van exploitanten om kleine stops waarheidsgetrouw te melden.

12 maanden reële exploitatiegegevens

Kernindicatoren voor productiviteit en beheer	Voorafgaand aan de digitale verbetering van OEE	Na 12 maanden stabiele werking	Kwantificeerde alomvattende verbetering
Gemiddeld OEE van de werkplaats	660,4%	810,7%	+15,3 procentpunten
Niet geplande kleine haltes per ploeg	14.2	4.7	-66,9%
Gemiddelde tijd voor het instellen van schimmelveranderingen	72 minuten.	38 minuten.	-47,2%
nauwkeurigheid van de statistieken over stilstandstijd	58%	960,2%	+65,9%
Schrappingspercentage gerelateerd aan stilstand	1.91%	0.63%	- 67,0%
Relatieve productiekosten per eenheid	100%	870,3%	- 12,7%
Besteltijdleveringspercentage	910,2%	980,4%	+7,2%
Maandelijks economisch verlies als gevolg van lage OEE	14 USD,320	USD 4,180	Maandelijkse besparing van USD 10,140

In-depth case full Q&A (project feitelijke verificatie en gegevensanalyse)

V1: Waarom koos het projectteam voor kleine stops en de opstelling van de malen als de belangrijkste verbeteringspunten?

A1: Na het verzamelen van 6 weken basisgegevens toonde Pareto-analyse aan dat kleine stops 41% van de totale verloren tijd uitmaakten en dat de vorminstallatie nog eens 28% van het verlies in beslag nam.Deze twee posten samen droegen 69% bij aan het totale productieverlies.In het verleden werden alleen grote storingen vastgelegd, terwijl kleine onderbrekingen genegeerd werden.Het team heeft de meeste Kaizen-middelen toegewezen aan deze twee items met een hoge impact.Deze op Pareto gebaseerde prioriteit leidde binnen de eerste drie maanden tot duidelijke productiviteitswinsten.

V2: Met welk verzet kwam het team te maken bij het promoten van een-klik-opname van stilstandstijden onder operators?

A2: De belangrijkste weerstand kwam voort uit de bezorgdheid van de exploitant dat gedetailleerde stopmeldingen zouden leiden tot prestatiestraffen.Het management heeft het beoordelingsbeleid duidelijk aangepastHet team hield een groepsopleiding en liet zien hoe het analyseren van stopgegevens hun herhaalde probleemoplossingswerkzaamheden kon verminderen.Nadat de exploitanten zagen dat door verbeteringsprojecten de verstoring en de voedingswaarschuwingen van het schroothoopwerk werden verminderdIn de eerste plaats is de bereidheid om de gebeurtenissen eerlijk te registreren sterk toegenomen en is de nauwkeurigheid van de gegevens geleidelijk gestegen van 58% tot meer dan 96%.

V3: Bereken de ROI en de terugverdientijd voor dit digitale OEE-verbeteringsproject.

A3: De totale investering in het project bedroeg 19 USD,600, met inbegrip van de inzet van HMI-modules, slagtellers, personeelsopleidingen, lean consultancy en het opzetten van een systeem voor verliesclassificatie.140, dus het jaarlijkse rechtstreekse voordeel bedraagt USD 121,680Eenvoudige terugverdientijd = 19.600 / 121.680 ≈ 0,16 jaar, ongeveer 1,9 maanden.extra beschikbare capaciteit en minder overuren werden niet meegerekend in deze berekening.

V4: Hoe helpt een verbeterde OEE de fabriek extra dringende bestellingen te accepteren zonder machines toe te voegen?

A4Voor de verbetering van de lijnen was er veel verborgen capaciteitsverlies, die werd veroorzaakt door frequente haltes en lange installatietijd.de werkplaats heeft een extra capaciteit van bijna twee volledige stempellijnen verkregenWanneer de klanten dringende extra bestellingen uitbrachten, kon de fabriek deze binnen de bestaande ploegen opnemen zonder nieuwe persmachines aan te schaffen of kostbare overuren in het weekend te regelen.De flexibele beschikbare capaciteit versterkte het concurrentievermogen van de fabriek bij het indienen van inschrijvingen voor opdrachten op korte termijn voor de automobielindustrie..

V5: Welk langetermijnmechanisme voorkomt dat OEE na voltooiing van het project terugvalt?

A5: drie regels voor het beheer in gesloten kring werden vastgesteld.controleert of eerdere verbeteringsmaatregelen effectief waren en nieuwe tegenmaatregelen aanwijst voor nieuw opkomende stoptroepenTen tweede, continue opleiding van de exploitant voor de lancering van nieuwe producten: toevoeging van training in verliesanalyse in de SOP voor het testen van nieuwe producten.zodat soortgelijke problemen snel kunnen worden opgelost als ze opnieuw opduikenHet systeem zet eenmalige projectwinsten om in dagelijkse lean managementcapaciteit, waardoor het hele jaar door een hoge OEE-prestatie wordt gewaarborgd.

Omvattende conclusie van de zaak en vooruitzichten voor de bedrijfstak

Deze verificatie van de volledige productiecyclus van 12 maanden bewijst dat digitale onderbrekings-oorzaak-analyse en systematische promotie van OEE een lean-transformatieproject met een hoog rendement voor stampwerkplaatsen is.Veel stempelfabrieken investeren zwaar in nieuwe apparatuur, terwijl ze enorme verborgen capaciteitsverliezen van ongedocumenteerde kleine stopplaatsen en inefficiënte schimmelveranderingen negeren.prioriteit te geven aan verbeteringspunten en een gesloten loop van lean management op te bouwenIn de eerste plaats is het mogelijk om de productie te vergemakkelijken en de productie te vergemakkelijken.Aangezien de klanten van de automobielindustrie en de nieuwe energie steeds meer eisen stellen aan de stabiliteit van de productie en de volwassenheid van het lean management, zal OEE digitaal verliesbeheer een standaard kerncapaciteit worden voor concurrerende stempelleveranciers.

Rechtstreeks uw onderzoek naar verzend ons